Lagerautomatisierung macht Erima zu einem Gewinner der Logistik

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ERIMA, ein Ausrüster für Teamsportarten, ist seit seiner Gründung im Jahr 1900 in Reutlingen, Deutschland, enorm gewachsen. Das Unternehmen beschäftigt heute 250 Mitarbeiter und hat auch Niederlassungen in Frankreich, den Niederlanden, Österreich und Belgien.

Sie versorgen nicht nur eine Vielzahl verschiedener Sportmannschaften mit passender Kleidung, sondern fertigen und vertreiben auch Sportgeräte wie Hand-, Volley- und Fußbälle sowie Sportschutzkleidung.

Als Multisportausrüster unterliegt ERIMA saisonalen Schwankungen in der Nachfrage nach Ausrüstung für Winter- und Sommersportarten.

"Um große saisonale Spitzen zu vermeiden, wenn jeder einen bestimmten Artikel haben möchte, kümmern wir uns frühzeitig um zukünftige Lieferaufträge", sagt Martin Bielefeldt, Head of Logistics Operations bei ERIMA. "Wir brauchten ein Lagerautomatisierungssystem, das sich unseren wechselnden Anforderungen anpassen kann."

Als das Unternehmen 2015 von neun verschiedenen Lagern an einen zentralen Standort umziehen musste, beauftragte ERIMA TKS, Berater für Logistik, Projektplanung und Management, mit der Unterstützung und Beratung bei der Planung dieser enormen Operation.

Bei diesem Projekt arbeitete man mit AM Logistics Solutions zusammen. Es ging darum, 3,5 Millionen Artikel aus den verschiedenen Lagern in einen einzigen Lagerraum zu verlagern, von dem aus das Unternehmen seine Waren an über 65 verschiedene Großkunden verteilen konnte.

Die Experten von TKS empfahlen den Bau eines zweistöckigen AutoStore Lagersystems, um ausreichend Platz für 150.000 Bin zu schaffen. 

"Wir haben uns dafür entschieden, weil das System AutoStore führend auf dem Gebiet der Lagerautomatisierung ist. Außerdem konnten wir uns auf die gute Leistung und den Support von AM Logistics Solutions verlassen", sagt Bielefeldt.

Wie das System AutoStore bei ERIMA funktioniert

Das speziell entworfene zweistöckige System AutoStore , das von AM Logistics Solutions betrieben wird, ist auf einer Fläche von 2.100 Quadratmetern aufgebaut. 

Das untere Stockwerk bietet Platz für 50.000 Bin, die auf 90.000 erweitert werden können. Die obere Etage fasst bereits 90.000 Bin, so dass das System bei Bedarf insgesamt 180.000 Bin aufnehmen kann. Derzeit sind es 150.000 Bin, wobei 51 Roboter auf dem Grid laufen.

Das System besteht aus 11 Arbeitsplätzen, die alle sowohl für die Eingangs- als auch für die Ausgangsspeicherung genutzt werden können. 

"Wir verpacken 25.000 bis 45.000 Artikel pro Tag, und das in zwei Schichten zu je sieben Stunden", sagt Bielefeldt.

Er beschreibt das zeitaufwändige alte System, das das Unternehmen vor der Installation von AutoStore verwendete: "Der Kommissionierprozess erfolgte früher manuell, und die Mitarbeiter erstellten Kommissionierlisten aus dem Enterprise Resource Planning-System. Diese Kommissionierlisten wurden am Schaltpult sortiert und nach Priorität an die Lagerarbeiter weitergeleitet. 

"Die Mitarbeiter brachten die ausgedruckten Kommissionierlisten entweder in das Zentrallager oder in eines der anderen Lager. Dann kommissionierten sie die Artikel und brachten sie zur Verpackung, um sie zu authentifizieren und die Rechnungen und Lieferscheine zu erstellen."

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Warum AutoStore die richtige Wahl war 

Zu den Vorteilen von AutoStore zählen für ERIMA eine verbesserte digitale Bestandskontrolle, eine höhere Effizienz und die Tatsache, dass das System an die Bedürfnisse des schnell wachsenden Unternehmens angepasst werden kann.

"Die Hauptvorteile dieses Systems sind, dass alle unsere Produkte hier gesammelt werden, dass wir unseren Bestand jederzeit digital kontrollieren können und dass wir unsere Mitarbeiter steuern können. Das ist ein großer Vorteil. Der andere Vorteil ist, dass es schnell und zuverlässig ist. Bis jetzt hatten wir kaum Ausfallzeiten. Und die Roboter arbeiten auch nachts, wenn die Mitarbeiter schlafen", sagt Bielefeldt.

AutoStore hat darüber hinaus die Lagerentfernungen sowohl bei der Ein- als auch bei der Auslagerung drastisch reduziert, fügt Bieleveldt hinzu. "Unser Hauptaugenmerk lag natürlich darauf, die langen Wege in unseren alten Lagern zu verkürzen und damit auch den Personalbestand zu reduzieren. Da sich nun alles an einem Ort befindet, können wir die Lagerung besser planen und kontrollieren."

Ursprünglich hatte das Unternehmen mit einer Amortisationszeit von fünf Jahren für die Installation des Systems und des Förderers gerechnet.