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14. November 2023
14. November 2023

So reduzieren Sie Fehler bei der Lagerhaltung

Finden Sie heraus, wie Sie mit AutoStore die Anzahl der Fehler in der Lagerhaltung erheblich reduzieren können. Entdecken Sie Strategien, Herausforderungen und Lösungen für eine optimierte Lieferkette.

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Lagertätigkeiten sind für das Lieferkettenmanagement von entscheidender Bedeutung, aber sie sind nicht vor Fehlern gefeit. Diese Fehler, ob häufig oder selten, können erhebliche Folgen in Bezug auf Kosten und Kundenzufriedenheit haben. Dieser Artikel soll Einblicke in die Art dieser Fehler und die Auswirkungen der Saisonalität geben und aufzeigen, wie solche Pannen minimiert werden können.  

Außerdem werden wir uns mit der Rolle innovativer Systeme wie AutoStore bei der Verbesserung der Lagereffizienz. Tauchen Sie ein und entdecken Sie Strategien für einen präziseren und effizienteren Lagerbetrieb.

Was ist ein Fehler bei der Lagerhaltung?

Ein Fehler in der Lagerhaltung kann als jede Unstimmigkeit oder jeder Fehler definiert werden, der während des Lagerhaltungsprozesses auftritt. Dies kann alles vom Wareneingang über die Lagerung, Kommissionierung und Verpackung bis hin zum Versand der Waren umfassen. Solche Fehler können den reibungslosen Warenfluss stören, zu finanziellen Verlusten führen und sogar den Ruf eines Unternehmens bei seinen Kunden schädigen.

Ein Lagerungsfehler kann als jede Unstimmigkeit oder jeder Fehler definiert werden, der während des Lagerungsprozesses auftritt.

Häufige Arten von Lagerungsfehlern  

Nachdem wir nun definiert haben, worum es sich bei diesen Fehlern handelt, wollen wir uns nun mit den am häufigsten auftretenden Typen befassen:

  • Fehler beim Wareneingang: Fehler, die beim Wareneingang gemacht werden, wie z. B. fehlerhafte Unterlagen, falsch gezählte Artikel oder die Annahme beschädigter Waren ohne ordnungsgemäßen Vermerk.
  • Kommissionierfehler: Diese treten auf, wenn die Mitarbeiter den falschen Artikel, die falsche Menge oder die falsche Charge für einen Auftrag auswählen.
  • Fehler bei der Einlagerung: Fehler bei der Einlagerung von Gegenständen an der falschen Stelle.  
  • Fehler bei der Bestandsaufnahme: Diskrepanzen zwischen dem tatsächlichen Bestand und dem erfassten Bestand, die häufig auf Fehlzählungen, Diebstahl oder Dateneingabefehler zurückzuführen sind.
  • Versandfehler: Fehler beim Versand, wie z. B. das Versenden von Waren an die falsche Adresse, das Versenden einer falschen Menge oder das Vergessen, bestimmte Artikel beizulegen.  
  • Falsche Bestandszählung: Diskrepanzen zwischen den erfassten Bestandszahlen und dem tatsächlichen physischen Bestand im Lager.
  • Beschädigung des Produkts: Waren, die durch unsachgemäße Behandlung, Umwelteinflüsse oder Fehlfunktionen von Geräten beschädigt werden.  

Technologische vs. menschliche Fehler

In der Lagerhaltung ist die Unterscheidung zwischen technischen und menschlichen Fehlern von zentraler Bedeutung. Technologische Fehler entstehen häufig durch Systemstörungen, wenn Lagerverwaltungssysteme oder integrierte Software Fehler aufweisen, die zu Fehlinformationen führen können. Außerdem kann es vorkommen, dass Scanner Barcodes falsch lesen, was zu Unstimmigkeiten bei verschiedenen Aufgaben führt.  

Andererseits umfassen menschliche Fehler ein breiteres Spektrum an Fehlern. Fehler bei der Kommissionierung können zum Beispiel auftreten, wenn Mitarbeiter Artikel aus dem falschen Lager auswählen, sich schlecht in gemischten SKU-Lagern zurechtfinden oder sogar die richtige SKU auswählen, aber in der falschen Größe oder Farbe. Bei Einlagerungsfehlern wird frischer Bestand verlegt, vor allem wenn keine Barcode-Überprüfung durchgeführt wird, was zu weiteren SKU-Verwechslungen führen kann. Fehler bei der Bestandszählung, z. B. die Erfassung von 10 Artikeln, obwohl nur 8 vorhanden sind, sind ebenfalls typische menschliche Fehler.  

Und schließlich ist die Beschädigung von Produkten, auch wenn sie gelegentlich von Maschinen verursacht wird, in der Regel das Ergebnis menschlichen Fehlverhaltens. Die Ausgewogenheit und Integration von Technologie und gut geschultem Personal kann das Auftreten beider Arten von Fehlern erheblich verringern.  

Um diese Fehler ins rechte Licht zu rücken, betrachten wir ein Beispiel aus der Praxis, mit dem sich Lagerleiter identifizieren können.

Beispiel für einen Fehler: Der Turnschuhwechsel  

Stellen Sie sich ein Online-Schuhgeschäft vor. Lisa aus Kalifornien bestellt ein Paar weiße Turnschuhe in Größe 8. Zur gleichen Zeit bestellt John aus New York ein Paar schwarze Stiefel in Größe 10.

Im Lagerhaus:  

Kommissionierfehler: Der Kommissionierer, der schnell arbeitet, um seine Ziele zu erreichen, nimmt versehentlich einen weißen Turnschuh in Größe 10 für Lisa und einen schwarzen Stiefel in Größe 8 für John. Beide werden verpackt und verschickt.

Eingehender Fehler (für den Kontext): Zu Beginn der Woche traf ein neuer Bestand an weißen Turnschuhen im Lager ein. Während des Wareneingangs wurde der neue Bestand fälschlicherweise an dem für schwarze Stiefel vorgesehenen Lagerort eingelagert. Diese Fehlplatzierung trug zu dem Fehler des Kommissionierers bei, der zum falschen Lagerort ging, weil er dachte, er würde den richtigen Artikel entnehmen.  

Ein paar Tage später öffnet Lisa ihr Paket, in Erwartung ihrer weißen Turnschuhe, und findet die schwarzen Stiefel. John hingegen ist überrascht, Turnschuhe zu finden, wo er doch so sehnsüchtig auf seine Stiefel gewartet hat. Beide Kunden sind unzufrieden, was zu Rücksendungen, zusätzlichen Versandkosten und einer möglichen Schädigung des Rufs des Geschäfts führt.

Dieses Beispiel unterstreicht die Bedeutung von Präzision in bestimmten Lagerabteilungen, insbesondere im Bereich des Inbounding und der Kommissionierung.

Erfahren Sie mehr darüber, wie Sie die Auftragsgenauigkeit verbessern und Ungenauigkeiten vermeiden können.

Jede Abteilung eines Lagers spielt eine entscheidende Rolle für das reibungslose Funktionieren des gesamten Betriebs, wobei bestimmte Bereiche aufgrund der Art ihrer Aufgaben besonders anfällig für Fehler sind

Bestimmte Abteilungen sind anfällig für Fehler: Wareneingang und Kommissionierung  

Lagerhäuser sind komplexe Ökosysteme, in denen es auf Präzision ankommt. Während jede Abteilung eine entscheidende Rolle für das reibungslose Funktionieren des gesamten Betriebs spielt, sind bestimmte Bereiche aufgrund der Art ihrer Aufgaben besonders anfällig für Fehler. Zwei dieser Abteilungen sind Inbounding und Kommissionierung.

Inbounding (Wareneingangsabteilung)  

Art der Aufgabe: Diese Abteilung ist für die Erstannahme von Waren im Lager zuständig. Dabei werden die Sendungen mit den Bestellungen abgeglichen, auf Schäden untersucht und die Artikel korrekt katalogisiert.

Häufige Fehler: Die Komplexität, die mit der Überprüfung großer Sendungen verbunden ist, kann zu Zählfehlern führen, dazu, dass beschädigte Waren übersehen werden oder sogar Artikel angenommen werden, die nicht bestellt wurden. Fehler in dieser Phase können einen falschen Ton für den Rest des Lagerhaltungsprozesses setzen, da ein Fehler bei der anfänglichen Zählung oder Kategorisierung zu Bestandsungenauigkeiten im weiteren Verlauf führen kann.

Auswirkungen: Fehler in dieser Abteilung können sich kaskadenartig auswirken und zu Fehlbeständen, Überbeständen oder sogar zur Auslieferung falscher Artikel an Kunden führen.  

Abteilung Kommissionierung

Art der Aufgabe: Bei der Kommissionierung geht es darum, die richtigen Produkte aus den Lagerbereichen zu holen, um Kundenaufträge zu erfüllen. Dazu muss man sich in großen Lagerräumen bewegen, manchmal unter Zeitdruck, um bestimmte Artikel zu finden und zu entnehmen.

Häufige Fehler: Da der Mensch in erheblichem Maße eingreift, ist die Wahrscheinlichkeit höher, dass ein falscher Artikel, eine falsche Menge oder eine falsche Charge ausgewählt wird. Dies gilt insbesondere für größere Lager oder solche ohne ausgefeilte Kommissioniersysteme.

Die Folgen: Eine fehlerhafte Kommissionierung kann sich direkt auf die Auftragsgenauigkeit auswirken. Dies führt zu Rücksendungen, erhöhten Betriebskosten und potenzieller Kundenunzufriedenheit.

Die Präzision und Effizienz sowohl der Eingangs- als auch der Kommissionierabteilung sind für den Gesamterfolg des Lagerbetriebs von entscheidender Bedeutung. Aufgrund der Komplexität ihrer Aufgaben sind sie zwar fehleranfällig, aber mit einer angemessenen Schulung, klaren Prozessen und der richtigen Technologie können diese Fehler minimiert werden.  

Diese Fehler in den Abteilungen stellen nicht nur unmittelbare betriebliche Herausforderungen dar, sondern haben auch weiterreichende Folgen für die Unternehmen.

Die Präzision und Effizienz sowohl der Eingangs- als auch der Kommissionierabteilung sind für den Gesamterfolg des Lagerbetriebs entscheidend.

Kritischste Lagerfehler und geschäftliche Konsequenzen  

Fehler in der Lagerhaltung können sich auf das gesamte Unternehmen auswirken und erhebliche Folgen haben. Von finanziellen Rückschlägen bis hin zu Rufschädigung - diese Folgen wirken sich nicht nur auf das Endergebnis aus, sondern können auch das langfristige Vertrauen der Kunden und die Glaubwürdigkeit der Marke beeinträchtigen. Gehen wir näher auf die spezifischen Folgen ein, die sich aus häufigen Fehlern bei der Lagerhaltung ergeben.

1. Kommissionierfehler  

Ausmaß des Problems: Die durchschnittliche Fehlerquote bei der Kommissionierung im Einzelhandel liegt bei beachtlichen 2-4 %. Kommissionierfehler können vom Versand falscher Mengen bis hin zum Versand des völlig falschen Produkts reichen.

Geschäftliche Konsequenzen: Laut einer Studie von PwC verlässt ein Drittel der Kunden eine Marke nach nur einer unbefriedigenden Erfahrung. Ein Kommissionierfehler verdirbt nicht nur die Erfahrung des Kunden, sondern verursacht auch zusätzliche Logistik. Der Kunde muss möglicherweise den falschen Artikel zurückschicken, auf den Ersatz warten oder die Bestellung ganz stornieren, wenn das Produkt zeitkritisch war. Außerdem sinkt die Wahrscheinlichkeit, dass ein solcher Kunde eine weitere Bestellung aufgibt.  

2. Finanzielle Auswirkungen von Kommissionierfehlern

Ausmaß des Problems: Die durchschnittlichen Kosten, die mit einem Kommissionierfehler verbunden sind, werden auf 30-50 £ geschätzt.  

Aufschlüsselung der Kosten:

  • Originalkommissionierung: Die anfänglichen Kosten für die Kommissionierung des falschen Artikels.
  • Erster Versand: Die Kosten für den Versand des falschen Produkts.
  • Bearbeitung von Rücksendeanträgen: Wenn ein Kunde einen Fehler feststellt, ist möglicherweise ein manueller Eingriff erforderlich, um die Rücksendung zu bearbeiten.
  • Rücksendung: Die Kosten für die Rücksendung des Produkts, die manchmal zu Lasten des Kunden gehen können.
  • Bearbeitung von Rücksendungen: Dies umfasst die Prüfung der zurückgesandten Artikel, die Wiedereinlagerung und alle damit verbundenen Verwaltungsaufgaben.
  • Ersatzkommissionierung: Die Kosten für die Kommissionierung des richtigen Artikels als Ersatz.
  • Ersatzsendung: Die Kosten für die Zusendung des richtigen Produkts an den Kunden.

3. Schädigung des Rufs der Marke  

Ausmaß des Problems: Im Zeitalter der sozialen Medien und der Online-Rezensionen kann sich die schlechte Erfahrung eines Kunden schnell verbreiten und das Image der Marke möglicherweise beschädigen.

Geschäftliche Konsequenzen: Ist der Ruf der Marke erst einmal beschädigt, kann es kostspielig und zeitraubend sein, das Vertrauen zurückzugewinnen. Negative Publicity kann sowohl unmittelbar als auch in Zukunft zu entgangenen Absatzchancen führen.  

4. Zusätzliche Herausforderungen

Fehler bei der Kommissionierung sind zwar nicht zu vernachlässigen, aber Lagerhäuser haben auch mit anderen Problemen zu kämpfen. Dazu gehören ungenaue Bestände, unzureichender Lagerplatz und ineffiziente Produktabrufe, die jeweils zu höheren Betriebskosten und geringerer Kundenzufriedenheit führen können.

Die Auswirkungen von Lagerfehlern gehen über die unmittelbaren finanziellen Folgen hinaus und können verschiedene Bereiche eines Unternehmens erheblich beeinträchtigen. Daher sollte die Bewältigung und Vorbeugung dieser Herausforderungen für jedes Unternehmen, das langfristige Nachhaltigkeit und Wachstum anstrebt, oberste Priorität haben.  

Neben den täglichen Abläufen können externe Faktoren, wie z. B. saisonale Anforderungen, diese Fehlerquoten noch verschlimmern. Gehen wir der Sache auf den Grund.

Moderne Technologien, wie das System AutoStore , bieten vielversprechende Lösungen zur Fehlerreduzierung.

Wie wirken sich Saisonabhängigkeit und Spitzenzeiten auf die Fehlerquoten aus?  

Saisonale Schwankungen und Spitzenzeiten führen im Einzelhandel und in der Lieferkette häufig zu einem Anstieg der Nachfrage. Diese erhöhte Nachfrage, die mit Ereignissen wie Feiertagen oder Werbeaktionen zusammenhängt, stellt die Lagerhäuser vor besondere Herausforderungen. Angesichts des plötzlichen Zustroms von Aufträgen stellen viele Lagerhäuser zusätzliches Personal ein. Die schnelle Einarbeitung kann jedoch zu Problemen führen. In einigen Fällen wurde beobachtet, dass die Kommissioniergenauigkeit drastisch sank, manchmal auf bis zu 50 %.  

Dieser Rückgang ist häufig darauf zurückzuführen, dass neue Mitarbeiter mit den Abläufen im Lager nicht vertraut sind und unter dem Druck stehen, Aufträge schnell zu bearbeiten. Doch moderne Lösungen wie das AutoStore bieten einen Ausweg. Mit einer solchen Technologie kann ein neuer Kommissionierer in nur 15 Minuten geschult und einsatzbereit sein, so dass Fehler selbst in Spitzenzeiten minimiert werden. Während Spitzenzeiten eine Herausforderung für die Genauigkeit im Lager darstellen, bietet der technologische Fortschritt wirksame Gegenmaßnahmen, um die Effizienz zu erhalten.

Bei der Betrachtung dieser Herausforderungen wird deutlich, dass moderne Technologien vielversprechende Lösungen zur Fehlerreduzierung bieten.  

Reduzierung von Lagerfehlern mit modernen Technologien

Lagerhäuser als kritische Komponenten der Lieferkette erfordern tadellose Effizienz und Genauigkeit. Die Einführung der Technologie hat Werkzeuge zur Verfügung gestellt, mit denen sich Fehler erheblich reduzieren lassen, was zu einem reibungsloseren Ablauf und zufriedeneren Kunden führt. Eine grundlegende Technologie in diesem Bereich ist das Scannen von Barcodes. Durch die Implementierung eines einfachen Barcode-Scans bei jeder Entnahme können Lagerhäuser die Wahrscheinlichkeit, dass ein falscher Artikel verschickt wird, drastisch reduzieren. Ein solches System stellt sicher, dass jedes Produkt überprüft wird, bevor es das Lager verlässt, und rationalisiert so den Kommissionierprozess.  

Doch die technologische Entwicklung bleibt nicht beim Strichcode stehen. Fortschrittliche Goods-to-Person-Technologien wie AutoStore haben sich als bahnbrechend erwiesen. Diese Systeme revolutionieren den Kommissionierprozess, indem sie die richtigen Produkte direkt zum Lagerarbeiter bringen und so für mehr Genauigkeit und Effizienz sorgen.

Unter den unzähligen Technologien, die zur Verfügung stehen, sticht AutoStore als besonders effektive Lösung hervor.  

AutoStore revolutioniert den Kommissionierprozess, indem es die richtigen Produkte direkt zum Lagerarbeiter bringt und so für mehr Genauigkeit und Effizienz sorgt.

Der AutoStore Vorteil bei der Fehlerreduzierung

AutoStore hebt sich als führende Lösung im Bereich der Lagerhaltung hervor, insbesondere wenn es um Fehlervermeidung und -reduzierung geht. Die bemerkenswerte Kommissioniergenauigkeit vonAutoStorevon 99,9 % steht in krassem Gegensatz zum Einzelhandelsdurchschnitt von 96-98 %. Wenn man bedenkt, dass jeder Fehler im Lager zwischen 30 und 50 Pfund kosten kann, werden die wirtschaftlichen Vorteile des Einsatzes von AutoStore deutlich.

Aber was unterscheidet AutoStore von anderen technischen Lösungen? Die Antwort liegt in der Präzision. AutoStore liefert einen einzelnen SKU-Behälter direkt an den Bediener, mit einer Software-Benutzeroberfläche, die dem Kommissionierer genau vorgibt, was und wie viel er zu entnehmen hat. Dieser Ansatz schließt mögliche Verwechslungen oder Fehlkommissionierungen aus und stellt sicher, dass der Mitarbeiter genau den benötigten Artikel erhält. Der einzige Spielraum für Fehler ergibt sich bei der Stückzahl, aber solche Fehler sind minimal, was erklärt, warum die Genauigkeitsrate nur knapp unter 100 % liegt. Im Vergleich dazu lassen andere Technologien wie Barcode-Scanning und sprachgesteuerte Kommissionierung immer noch Raum für menschliches Versagen, was zu gelegentlichen Fehlern führen kann.

AutoStore liefert einen einzelnen SKU-Behälter direkt an den Bediener, mit einer Software-Benutzeroberfläche, die dem Kommissionierer genau vorgibt, was und wie viel er kommissionieren soll.

Außerdem erweist sich AutoStore in Spitzenzeiten als unschätzbar wertvoll. Es behält seine beeindruckende Kommissioniergenauigkeit von 99,9 % bei, unabhängig davon, ob der Mitarbeiter ein erfahrener Experte oder ein Neuling ist. Diese Funktion ist besonders für Lagerhäuser von Vorteil, die in Zeiten hoher Nachfrage Leiharbeiter oder Saisonkräfte einstellen. Auf diese Weise können Unternehmen nicht nur den Auftragsanstieg während der Hochsaison effizient bewältigen, sondern aufgrund des außergewöhnlichen Service auch neue Kunden gewinnen und diese das ganze Jahr über an sich binden.  

Zusammengefasst:

  • Hohe Genauigkeit: AutoStore rühmt sich einer bemerkenswerten Pick-Genauigkeit von 99,9 % und übertrifft damit den Einzelhandelsdurchschnitt von 96-98 %.
  • Präzision bei der Auslieferung: Das System liefert einen einzigen SKU-Behälter an die Bediener, wodurch Fehlgriffe nahezu ausgeschlossen sind.
  • Verlässlichkeit in Spitzenzeiten: Behält seine hohe Genauigkeit unabhängig von der Erfahrung des Arbeiters bei und ist damit ideal für Spitzenzeiten.
  • Kundenbindung: Die beständige Effizienz und Genauigkeit ziehen in Spitzenzeiten neue Kunden an und binden sie das ganze Jahr über mit hervorragendem Service.  

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass es zwar mehrere Technologien zur Minimierung von Lagerfehlern gibt, dass aber AutoStore mit seiner unvergleichlichen Genauigkeit und Effizienz, vor allem in Spitzenzeiten, eine hervorragende Lösung für moderne Lager darstellt, die nach Perfektion streben.

Fazit  

In der sich schnell entwickelnden Handelslandschaft von heute ist das Lager ein Eckpfeiler der Effizienz der Lieferkette. Wie wir gesehen haben, können selbst kleine Fehler in diesen Zentren weitreichende Folgen haben, die sich sowohl auf den Betrieb als auch auf das Endergebnis des Unternehmens auswirken. Unabhängig davon, ob diese Fehler auf menschliches Versagen oder technologische Pannen zurückzuführen sind, können ihre Auswirkungen während der Hochsaison besonders verheerend sein, was die Dringlichkeit ihrer proaktiven Behebung verdeutlicht.

Moderne Technologien, wie AutoStore, bieten eine Lösung für diese Herausforderung. Durch die Automatisierung verschiedener Prozesse minimiert AutoStore nicht nur die Fehleranfälligkeit, sondern steigert auch die betriebliche Effizienz, so dass die Unternehmen mit den steigenden Anforderungen der Verbraucher Schritt halten können. Da die Lieferketten immer komplexer und wichtiger werden, ist die Integration solch fortschrittlicher Lösungen weniger eine Option als vielmehr eine Notwendigkeit. Für Lagerhäuser, die den Zenit der Genauigkeit und Produktivität anstreben, wird die Einführung dieser technologischen Wunderwerke zweifellos den Weg für eine Zukunft ebnen, die von weniger Fehlern, zufriedenen Kunden und verbesserten Geschäftsergebnissen geprägt sein wird.  

Setzen Sie sich mit uns in Verbindung, um herauszufinden, wie AutoStore Fehler in Ihrem Lagerbetrieb minimieren kann.

FAQ

Was sind die häufigsten Probleme in einem Lagerhaus?

Zu den häufigsten Problemen in einem Lager gehören:  

  • Fehler beim Wareneingang: Fehler wie falsche Unterlagen, falsch gezählte Artikel oder nicht ordnungsgemäß notierte beschädigte Waren.
  • Kommissionierfehler: Situationen, in denen die Mitarbeiter den falschen Artikel, die falsche Menge oder die falsche Charge für einen Auftrag auswählen.
  • Fehler bei der Einlagerung: Fehler bei der Einlagerung von Gegenständen an der falschen Stelle.
  • Fehler bei der Bestandsaufnahme: Diskrepanzen zwischen dem tatsächlichen Bestand und dem erfassten Bestand, die häufig auf Fehlzählungen, Diebstahl oder Dateneingabefehler zurückzuführen sind.
  • Versandfehler: Wie z. B. das Versenden von Waren an die falsche Adresse, das Versenden der falschen Menge oder das Vergessen, bestimmte Artikel beizulegen.

Was sind die menschlichen Fehler bei der Lagerhaltung?

Menschliche Fehler in der Lagerhaltung umfassen eine breite Palette von Fehlern, darunter:  

  • Auswahl des falschen Artikels oder der falschen Menge.
  • Verlagerung von frischem Inventar bei der Einlagerung, vor allem, wenn keine Barcode-Überprüfung verwendet wird.
  • Schlechtes Navigieren in gemischten SKU-Positionen oder Auswählen der richtigen SKU, aber in der falschen Größe oder Farbe.
  • Fehler bei der Inventurzählung, z. B. wenn 10 Artikel erfasst werden, obwohl nur 8 vorhanden sind.
  • Falsche Handhabung von Waren, die zu Schäden führt.

Wie behebt man Kommissionierfehler in einem Lager?  

Behebung von Kommissionierfehlern in einem Lager:

  • Implementieren Sie das Scannen von Barcodes, um sicherzustellen, dass jeder entnommene Artikel mit der Bestellung übereinstimmt.
  • Regelmäßige Schulungen und Auffrischungskurse für Kommissionierer.
  • Setzen Sie fortschrittliche Goods-to-Person-Technologien wie AutoStore ein, die die richtigen Produkte direkt zu den Lagermitarbeitern bringen und so für Genauigkeit sorgen.
  • Durchführung regelmäßiger Audits und Stichproben, um Fehler sofort zu erkennen und zu beheben.
  • Vereinfachen Sie die Kommissionierung durch klare Beschilderung und geordnete Lagerung.  

Was sind die 3 wichtigsten Punkte bei der Planung einer Lagerumgebung?

Bei der Betrachtung einer Lagerumgebung sind die drei wichtigsten Punkte:  

  • Sicherheit: Sicherstellen, dass das Lager frei von Gefahren ist und dass Maßnahmen zum Schutz der Arbeitnehmer getroffen werden, z. B. Schulungen zur sicheren Bedienung der Geräte und eine klare Beschilderung.
  • Effizienz: Rationalisierung der Arbeitsabläufe, um eine schnelle und genaue Verarbeitung der Waren zu gewährleisten, vom Eingang bis zum Versand. Dazu gehört der Einsatz der richtigen Technologien und Methoden zur Optimierung der Arbeitsabläufe.
  • Anpassungsfähigkeit: Die Fähigkeit des Lagers, sich an veränderte Anforderungen oder Volumina anzupassen, um Skalierbarkeit und Flexibilität im Betrieb zu gewährleisten, insbesondere in Spitzenzeiten oder bei unerwarteten Unterbrechungen.

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