5 Strategien für Just-in-Case-Logistik

Während des Höhepunkts von Covid-19 führten Gebäudesperrungen, Zugangsbeschränkungen für die Öffentlichkeit, Arbeitskräftemangel und Zwischenfälle wie die Schließung des Suezkanals zu nie dagewesenen Herausforderungen für die Herstellung und Lieferung von Waren. Da nicht genügend Rohstoffe zur Verfügung standen, konnten viele Unternehmen ihren Lieferverpflichtungen nicht mehr nachkommen, was zu Umsatz- und Kundenverlusten führte. Auf der Grundlage der daraus gezogenen Lehren gingen die Manager der Lieferkette von der weit verbreiteten "Just-in-time"-Methode zu einem "Just-in-Case"-Modell über.

Dieser Paradigmenwechsel stellt eine Herausforderung für Unternehmen dar, die nur über begrenzten Raum verfügen und deren Mitarbeiter an traditionelle Praktiken gewöhnt sind. Was ist nötig, um eine Just-in-Case-Philosophie einzuführen? Zunächst müssen Sie die Unterschiede zwischen Just-in-Time- und Just-in-Case-Modellen verstehen.

Was ist eine Just-in-Time-Strategie?

Bei einer Just-in-Time-Strategie werden die Bestellungen von Rohstoffen bei den Lieferanten direkt mit den Produktionsplänen abgestimmt. Sie steigert die Effizienz und verringert die Verschwendung, indem sie die Waren nur dann erhält, wenn sie benötigt werden, was die Lagerkosten reduziert. Berühmte Beispiele für diese Methode sind das Toyota-Produktionssystem, die Kurzzeitfertigung von Motorola und die Fließfertigung von IBM. Die Just-in-Time-Methode wird häufig in Verbindung mit dem Kanban-Planungssystem eingesetzt, um Überkapazitäten bei den unfertigen Erzeugnissen zu vermeiden, und setzt eine sehr genaue Bedarfsvorhersage, eine qualitativ hochwertige Verarbeitung, keine Maschinenausfälle und zuverlässige Lieferanten voraus.

Was ist eine Just-in-Case-Strategie?

Just-in-Case ist das genaue Gegenteil von Just-in-Time. Während ersteres auf eine schlanke Lieferung abzielt, geht es bei letzterem darum, mehr Material als nötig zu lagern oder mehr Produkte zu produzieren, als voraussichtlich verkauft werden können.

Wie setzen Sie das Just-in-Case-Management um?

Wenn man beide Strategien versteht, wird deutlich, dass die Beibehaltung von Just-in-Time-Beständen den Unternehmen nur einen geringen Lagerpuffer verschafft, insbesondere in Krisenzeiten wie der Pandemie. Die "Just-in-Case"-Strategie hingegen ermöglicht einen Betrieb mit robusteren Lagerbeständen, um die Widerstandsfähigkeit zu gewährleisten.

Die Schwierigkeit bei der Einführung der Just-in-Case-Logistik besteht darin, genügend Lagerraum zu finden, da Gewerbeimmobilien in einigen Regionen sehr knapp sind. Hier sind fünf Strategien für eine funktionierende "Just-in-Case"-Logistik.

5 Just-in-Case-Strategien

1. Maximieren Sie den Speicherplatz.

Es ist unvermeidlich, dass mehr Lagerfläche benötigt wird, wenn der Bestand zunimmt. Die einfachste Lösung ist immer die Vergrößerung der derzeitigen Lagerfläche oder der Erwerb eines weiteren Lagers. Die einfachste Lösung ist jedoch nicht immer möglich und möglicherweise finanziell nicht tragbar. Die beste Option besteht darin, die derzeitige Lagerfläche zu überprüfen und zu überlegen, wie die Lagerung maximiert werden kann. AutoStore™Da das System die dichteste Regalbediengerät- und Würfellagerlösung ist, kann die Lagerfläche möglicherweise um das Vierfache größer sein als bei einer typischen manuellen Regallagereinrichtung.

2. Minimieren Sie das Arbeitsrisiko.

Während der Hochphase von Covid wurden Beschränkungen eingeführt, um eine Ausbreitung des Virus am Arbeitsplatz zu verhindern. Die Arbeit bei der Kommissionierung von Artikeln im Lager wurde kontrolliert, um Interaktionen zu verhindern und einen sicheren Abstand zwischen den Personen zu ermöglichen. Da es sich bei AutoStore um ein Ware-zur-Person-System handelt, sind die Mitarbeiter an den Ports stationiert, wo ihnen die Bins präsentiert werden. Die Mitarbeiter entnehmen die Artikel einfach aus den Behältern. Die Ports können gleichmäßig verteilt werden, um einen sicheren Abstand zwischen ihnen zu gewährleisten.

3. Reduzieren Sie Ihre Ausfallzeiten.

In vielen Fällen ist die Ausfallzeit des Lagersystems immer ein Problem, da sie sich auf den nachgelagerten Prozess, insbesondere die Produktion, auswirkt. Aufgrund der einzigartigen Konstruktion des AutoStore Systems kann jeder Roboter jeden Behälter im System erreichen, daher gibt es keinen einzigen Ausfallpunkt. Mit mehr als 1.150 verkauften Systemen in mehr als 49 Ländern ist AutoStore eine ausgereifte Technologie mit einer Betriebszeit von 99,7 %, die in der Lager- und Logistikbranche unübertroffen ist.

4. Senken Sie Ihren Energieverbrauch.

Die Energiekosten machen in der Regel 15 % des Betriebsbudgets eines Lagers aus. Eine zusätzliche Automatisierung des Lagers kann die Nebenkosten erhöhen. Die Unternehmen sind daher sehr daran interessiert, dass Lagerhäuser aus Gründen der Kostensenkung und Nachhaltigkeit energieeffizienter werden. AutoStore Roboter verbrauchen während des Betriebs nur 100 W Strom. Zehn Roboter verbrauchen die gleiche Energie wie ein Staubsauger. Es ist möglich, das System außerhalb der Geschäftszeiten mit reduzierter Beleuchtung und Klimaanlage zu betreiben. Aufgrund des geringen Energieverbrauchs sind erneuerbare Energien wie z. B. Solarenergie eine praktikable Option für den Betrieb des Systems.

5. Zukunftssicherer Betrieb.

Skalierbare und flexible Lagerautomatisierung ist ein Schlüsseltrend der laufenden vierten industriellen Revolution. Um wettbewerbsfähig zu bleiben, sollten moderne Unternehmen in Technologien investieren, die die aktuellen Abläufe verbessern und bei veränderten Anforderungen einfach erweitert oder reduziert werden können. Mit AutoStore können Sie den Grad der Automatisierung ständig anpassen. Wenn Sie z. B. mehr Lagerplatz benötigen, können Sie zusätzliche Lagerplätze einrichten. Um den Durchsatz zu erhöhen, können Sie Roboter hinzufügen. Die Grenzen sind endlos. Es handelt sich um eine modulare Lösung, die für die geschäftlichen Herausforderungen von heute und morgen in allen wichtigen Branchen entwickelt wurde .

Fazit

Als Reaktion auf die jüngsten globalen Trends mussten viele Unternehmen von Just-in-Time- zu Just-in-Case-Modellen übergehen. Die Umstellung auf ein Just-in-Case-Lieferkettenmodell erfordert von den Unternehmen Strategien zur Maximierung des Lagerraums, zur Minimierung des Arbeitsrisikos, zur Verringerung der Ausfallzeiten, zur Senkung des Energieverbrauchs und zur Sicherung der Zukunftsfähigkeit des Betriebs. Das System AutoStore ist ein Beispiel für eine flexible Lagerautomatisierung, die Unternehmen helfen kann, diese Herausforderungen zu meistern und wettbewerbsfähig zu bleiben. Durch die Investition in eine skalierbare Technologie können Unternehmen ihre Widerstandsfähigkeit und Nachhaltigkeit angesichts zukünftiger Störungen sicherstellen.