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Automatisierung
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29. November 2023
29. November 2023

Nachrüstung bestehender Lagerstandorte mit automatisierter Lagerhaltung – eine kosteneffiziente Lösung

Die strategische und kosteneffiziente Alternative, bestehende Standorte durch Automatisierung zu modernisieren, darf nicht übersehen werden. Erfahren Sie mehr über die Unterschiede zwischen der Automatisierung bestehender Lager und der neuer Anlagen. Lernen Sie die Herausforderungen kennen, die mit der Umrüstung auf Automatisierung verbunden sind.

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Obwohl der Bau eines neuen Standorts auf der grünen Wiese die beste Lösung für die Erweiterung des Lagerbetriebs zu sein scheint, ist die Nachrüstung bestehender Lager eine kosteneffektive und strategische Alternative. In diesem Blog werden wir untersuchen, welche Hauptunterschiede es zwischen der Automatisierung bestehender Lager und Neubauten gibt. Wir betrachten die Herausforderungen bei der Automatisierung bestehender Anlagen und befassen uns mit dem Nutzen, den ein Verbleib am existierenden Standort hat - wenn die vorhandenen Räumlichkeiten nachgerüstet werden.

Was ist ein Brownfield-Projekt?

Brownfield bezieht sich auf einen bestehenden Industrie- oder Gewerbestandort oder ein Grundstück, das bereits erschlossen ist. Oft befinden sich dort ältere Gebäude oder Infrastrukturen. Aufgrund der früheren Nutzung können dort Umweltverschmutzungen oder andere Hemmnisse vorliegen. Diese Anlagen weisen bestehende Strukturen oder Infrastrukturen, potenziell kontaminierte Böden oder andere Einschränkungen auf. Diese müssen bewertet und saniert werden, bevor sie für neue industrielle oder gewerbliche Zwecke umgenutzt, saniert oder erweitert werden können.

Beispiel für ein Brownfield-Sanierungsprojekt

Ein Beispiel für ein amerikanisches Brownfield-Projekt ist die High Line in New York City. Die High Line ist ein öffentlicher Park, der auf einer historischen Hochbahnstrecke errichtet wurde, die seit Jahrzehnten stillgelegt war. Die Bahngleise in Manhattans West Side waren verfallen und überwuchert.

Mit dem High Line Park in New York City wurde eine stillgelegte Bahntrasse in eine urbane Oase umgewandelt.

Anstatt das Bauwerk abzureißen, initiierten Gemeinde und Stadtverwaltung ein Sanierungsprojekt. Die stillgelegte Eisenbahninfrastruktur sollte in einen innovativen öffentlichen Raum umgewandelt werden. Der High Line Park erstreckt sich über etwa 2,4 Kilometer und bietet Landschaftsgärten, Spazierwege, Sitzgelegenheiten, Kunstinstallationen und atemberaubende Ausblicke auf die Stadt.

Das Projekt umfasste umfangreiche Maßnahmen zur Sanierung des kontaminierten Geländes, das in einen beliebten Stadtpark verwandelt wurde. Er dient heute als Erholungsraum, grüne Oase und Katalysator für die Wiederbelebung des Viertels. Der Erfolg der High Line zeigt, wie die Sanierung bestehender Industrieanlagen vernachlässigte Gebiete in wertvolle öffentliche Räume umwandeln und gleichzeitig Umweltprobleme lösen kann.

Was ist ein Greenfield-Projekt?

Ein Projekt auf der grünen Wiese (Greenfield) bezieht sich auf einen Neubau oder eine Erschließung auf zuvor ungenutztem oder unbebautem Land. Im Gegensatz zu bestehenden Standorten (Brownfield), auf denen bereits industrielle, gewerbliche oder wohnungswirtschaftliche Aktivitäten stattgefunden haben, werden Anlagen auf der grünen Wiese auf offenem oder landwirtschaftlich genutztem Land ohne bestehende Infrastruktur oder Bebauung errichtet. Bei Projekten auf der grünen Wiese werden völlig neue Gebäude oder Einrichtungen von Grund auf neu errichtet. So sind neue Entwürfe und Grundrisse möglich. Es gibt keine Zwänge oder Einschränkungen durch bereits bestehende Gebäude oder Umweltprobleme. Diese Standorte gelten als „grün“ oder neu, da sie zuvor nicht für industrielle, gewerbliche oder Wohnzwecke erschlossen oder genutzt wurden.

Beispiel für ein Greenfield-Projekt

Ein bekanntes Beispiel für ein großes Entwicklungsprojekt auf der grünen Wiese ist der Bau der Tesla Gigafactory. Diese Großanlage wurde von Tesla, Inc. errichtet, um Batterien für Elektrofahrzeuge, Produkte zur Speicherung von Energie und andere Komponenten für erneuerbare Energien herzustellen.
Die Gigafactory im US-Bundesstaat Nevada gilt als ein bedeutendes Greenfield-Projekt. Es handelt sich um den Bau einer riesigen Anlage auf einem unbebauten oder zuvor ungenutzten Stück Land.

Diese Fabrik wurde von Grund auf neu gebaut, wobei Spitzentechnologie und nachhaltige Verfahren zur Herstellung von Lithium-Ionen-Batterien für Tesla-Fahrzeuge und Energiespeichersysteme zum Einsatz kamen. Das Projekt ist aufgrund seines Umfangs, innovativen Designs und Einsatzes umweltfreundlicher Herstellungsverfahren ein Beispiel für eine bedeutende Entwicklung auf der grünen Wiese. Es sollte nicht nur die Batterieproduktion revolutionieren, sondern auch neue Maßstäbe für eine nachhaltige Fertigung in der Automobil- und Energiebranche setzen.

Was ist ein Umrüstungsprojekt?

In den Bereichen Materialumschlag und Lieferkette überschneiden sich Begriffe wie „Brownfield“ und „Um-/Nachrüstung“ häufig. Architektur-, Ingenieur- und Bauunternehmen befassen sich in der Regel mit echten Industriebrachen, die kontaminiert sind. Systemintegrationsingenieure hingegen befassen sich hauptsächlich mit Umrüstungsprojekten.

Beim Retrofitting wird ein älteres Gebäude für eine neue Nutzung umgerüstet. Im Lagerkontext kann das bedeuten, dass ein veraltetes Sortier- und Fördersystem durch ein schnelleres und effizienteres ersetzt wird.

Beispiel für ein Projekt zur Umrüstung eines Lagers

Benetton ist eines von Hunderten von Beispielen für Lager, die mit AutoStore nachgerüstet wurden. Die globale Modemarke brachte über den elektronischen Handel einen neue Generation von Kunden mit ihren Produkten in Kontakt. In ihrem italienischen Fulfillment-Center waren jedoch neue Logistikmethoden erforderlich, um Online-Kunden den Service, die Geschwindigkeit, Pünktlichkeit und Sicherheit zu bieten, die sie erwarten.

Das Unternehmen entschied sich dafür, sein Lager auf AutoStore umzurüsten statt eine neue Anlagen zu bauen. Durch diese maßgeschneiderte Anpassung wurde sichergestellt, dass das System perfekt auf das Geschäftsmodell und die operativen Strategien von Benetton abgestimmt war. Im Einklang mit den Nachhaltigkeitszielen fügt sich AutoStore in die bestehende Struktur von Benetton ein und reduziert so die Umweltfolgen eines Neubaus. Das skalierbare System gewährleistet die Anpassungsfähigkeit an künftige Geschäftstrends und -bedürfnisse und bietet eine nachhaltige Lösung für Wachstum und Expansion.


Was sind die Unterschiede zwischen bestehenden und Standorten auf der grünen Wiese?

Wenn im Rahmen des Lieferkettenmanagements über „Brownfield“- bzw. bestehende Lagerhäuser gesprochen wird, geht es häufig um Strategien zur Aufrüstung oder Nachrüstung vorhandener Einrichtungen. Dadurch werden Effizienzsteigerungen, eine Optimierung der Lagerkapazität, die Einführung von Automatisierung oder Anpassungen an veränderte Anforderungen der Lieferkette angestrebt. Anders als bei Lagerhäusern, die auf der grünen Wiese gebaut werden, müssen bereits vorhandene Lager begutachtet werden. Die potenziellen Veränderungen müssen auf die moderne Lieferkettenpraxis, technologische Fortschritte und betriebliche Anforderungen abgestimmt werden. Es mag sein, dass sich ein Unternehmen für eine Renovierung oder Umgestaltung des Lagers entscheidet um die Logistik zu verbessern, die Bestandverwaltung zu rationalisieren oder Automatisierungssysteme einzuführen. Gleichzeitig müssen alle Einschränkungen aufgrund der früheren Standortnutzung berücksichtigt werden.

Welchen Nutzen hat die Nachrüstung eines bestehenden Standorts gegenüber einer Standortverlagerung?

Ein Nachrüsten mag zunächst abschreckend erscheinen, ist aber ein überzeugender Business Case. Durch den Verzicht auf den Umzug an einen neuen Standort sind erhebliche Kosteneinsparungen möglich. Die Errichtung eines von Grund auf neuen Standorts bedeutet, dass Mietverträge unterzeichnet werden müssen, sich Betriebsabläufe überschneiden, das Managementteam den Standort wechseln und möglicherweise neues Personal eingestellt werden muss. Potenzielle Leistungsunterbrechungen während der Übergangszeit können bei einem Neubauprojekt zu Ausfallzeiten führen. Die Nachrüstung ermöglicht hingegen einen reibungsloseren Übergang und minimiert Unterbrechungen des Betriebs.

Wie lässt sich die Automatisierung bestehender Lager mit Nachhaltigkeits- und Umweltinitiativen in Einklang bringen?

Die Implementierung von Automatisierungslösungen in bereits bestehenden Lagern trägt zu einem nachhaltigeren Betrieb bei. So werden Abfall, Energieverbrauch und Umweltbelastung minimiert und gleichzeitig die Gesamteffizienz und Produktivität verbessert. Die Implementierung von Automatisierungslösungen in bestehenden Lagern steht in mehrfacher Hinsicht im Einklang mit Nachhaltigkeits- und Umweltinitiativen:

  • Optimierung der Energienutzung: Automatisierungstechnologien sind häufig energieeffizient ausgelegt und senken den Gesamtenergieverbrauch.
  • Weniger Abfall: Eine genauere Bestandsverwaltung und Auftragsabwicklung minimiert den Abfall und verringert die Umweltbelastung durch überschüssige Bestände.
  • Transportoptimierung: Automatisierte Systeme können Routen und Fahrpläne optimieren und so Kraftstoffverbrauch und Emissionen reduzieren.
  • Längerfristige Vorteile: Auch wenn die Herstellung der Technologie Auswirkungen auf die Umwelt haben kann, überwiegt langfristig die Verringerung von Abfall und Energieverbrauch.

Was sind die Herausforderungen bei der Automatisierung bestehender Standorte?

Bei der Automatisierung bestehender Standorte kommen mehrere Herausforderungen ins Spiel:

  • Eignung des Gebäudes: Ist das bestehende Gebäude für die Automatisierung geeignet? Faktoren wie lichte Höhe, Bodenqualität und Brandschutzsysteme müssen untersucht werden.
  • Raumoptimierung: Entspricht das Layout der derzeitigen Einrichtung den betrieblichen Erfordernissen in effizienter Weise? Suboptimale Layouts können die Betriebskosten erhöhen.
  • Integration mit Altsystemen: Die Integration der Automatisierung in ein bestehendes System kann komplex sein. Modulare Automatisierungstechnologien wie AutoStore können so konfiguriert werden, dass sie mit Altsystemen zusammenarbeiten. Sie bieten damit eine Flexibilität, die traditionellen ASRS-Systemen möglicherweise fehlt.

Vorteile modularer Lagerautomatisierungstechnologien und des Phasings

Eine der Stärken von modularen Automatisierungstechnologien wie AutoStore ist die Möglichkeit, Automatisierung schrittweise einzuführen. Manuelle Prozesse können währenddessen weiterlaufen. Diese Flexibilität ermöglicht es Unternehmen, mit langsam drehenden Produkten zu beginnen, bei denen die Auswirkungen groß sind. Nach und nach kann die Automatisierung bedarfsgerecht in anderen Bereichen eingeführt werden. Diese Anpassungsfähigkeit ist während der Systemumstellung für die Optimierung von Abläufen in bestehenden Anlagen von unschätzbarem Wert.

Tatsächlich wurden ungefähr 65 % der über 1.250 AutoStore Systeme in Anlagen nachgerüstet, die nicht speziell für Automatisierung gebaut wurden. Das liegt zweifellos an der Flexibilität des modularen Systems. Dieses wurde so entwickelt, dass es sich an jedes Lagerlayout anpassen, mit jeder Hardware- oder Softwaretechnologie integrieren und leicht skalieren lässt.

Unternehmen wie Best Buy und PUMA gehören zu den bekannten Marken, die AutoStore erfolgreich in ihre vorhandenen Standorte implementiert haben. Sie profitierten oft von Kosteneinsparungen, Platzoptimierung und der nahtlosen Integration mit ihren bestehenden Systemen.

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Wie ermittle ich den Arbeitsaufwand für die Nachrüstung meines Lagers mit AutoStore?

Im Allgemeinen sind die Anforderungen für die Installation von AutoStore geringer als bei vergleichbaren Lagerautomatisierungssystemen. Diese stellen meist höhere Anforderungen an Bodenbelastbarkeit und Brandschutz. Da das Grid ein geschlossener Lagerbereich ist, werden gewisse Anpassungen der Sprinkleranlage erforderlich. Entscheidend ist jedoch ein flacher, ebener Betonboden.

Eine ebene Betonoberfläche ist Voraussetzung für AutoStore. Wenn der Boden an einem bestehende Standort nicht so flach und eben ist, wie von AutoStore gefordert, kann er normalerweise durch Schleifen und Ausbessern saniert werden.

Welche Arbeiten sind erforderlich, um eine ebene Fläche zu schaffen, und wie viel kostet das?

Spezialisierte Subunternehmer, die mit den Spezifikationen von AutoStore vertraut sind, führen eine Bodenuntersuchung durch. Sie legen fest, welche Arbeiten erforderlich sind, um den Boden Ihres Lagers perfekt zu ebnen. In den meisten Fällen umfasst der Prozess das Abschleifen, Ausbessern und Auftragen einer dünnen, 2,5 cm dicken Schicht auf die Betonplatte. In seltenen Fällen ist eine neue Deckplatte oder ein Austausch erforderlich. Die Kosten für die Nivellierung eines Fußbodens variieren je nach Standort. Da diese im Vergleich zu anderen Automatisierungstechnologien jedoch moderat sind, ist AutoStore für viele Unternehmen, die bestehende Einrichtungen automatisieren wollen, eine attraktive Option.

Wie wird ein ebener Boden hergestellt?

CoGri ist ein weltweit tätiger Spezialist für Industrieböden, der Erfahrung mit den Spezifikationen für automatische Lagersysteme (ASRS) hat. Das Unternehmen hat weltweit über 500.000 m² Boden für AutoStore verlegt, in Europa, Amerika, Kanada, Asien und Australasien.

Sie beginnen die Vermessung mit ihrem patentierten lasergesteuerten digitalen Messgerät Robotics Profileograph, um die Gleichmäßigkeit der Bodenoberfläche zu überprüfen. Im Grunde ist der Profileograph ein Gerät, das über den Boden rollt und dabei Messungen mit den Anforderungen von AutoStore abgleicht. Die Vermessungsfahrten werden im Abstand von 1 m in beiden Richtungen über die vorgeschlagene AutoStore Grundfläche durchgeführt, wie in der AutoStore Bodenspezifikation gefordert. In einem Durchgang mit dem Profileograph vermisst das Unternehmen zwei Linien und sammelt Berichtsdaten über die Ebenheit und Nivellierung auf den beiden Messlängen von 1,2 und 2,4 m.


Der Profileograph misst sechs Ebenheitseigenschaften des Bodens. Er verfügt über zusätzliche Aufsätze, die zur Messung von TR34 DM, EN 15620:2008*, DIN 15185, VDMA, FEM und der ACI F min Oberflächenregelmäßigkeit verwendet werden können.

Nach der Vermessung erstellt CoGri einen Fehlerplan, wie oben dargestellt. Die Fehler, die in den Linien vermerkt sind, befinden sich typischerweise entlang der Bodenfugen und lassen sich leicht gemäß Spezifikation einschleifen.

Bereiche mit einem sehr schlechten Profil kommen nicht so häufig vor. In diesem Fall wird ein Abdeckschicht vorgeschlagen, da das Abschleifen des Bodens mehr Zeit und Geld kostet als das Verlegen eines Belags.

„Im Allgemeinen stellen wir fest, dass der Boden mit minimaler Beeinträchtigung der Aktivitäten vor Ort und ohne Unterbrechung des Projektprogramms geschliffen werden kann“, so James Dare, Berater bei der CoGri-Tochter Face Consultants, Ltd.  

„Die Kosten für die Durchführung dieser Arbeiten können variieren und hängen vom Zustand des Bodens, der Größe der Grundfläche für AutoStore und den Sanierungsmethoden ab. Manche Projekte erfordern weniger als eine Woche Arbeit mit einem kleinen Team, andere wiederum können ein großes Team für mehrere Wochen erfordern.“

CoGri setzt handgeführte Schleifmaschinen ein, um die Sanierung durchzuführen. Währenddessen kontrolliert ein Sachverständiger der CoGri Group fortlaufend die Bodenflächen und überprüft die Einhaltung der Vorgaben. Für Böden, die wirtschaftlich als „nicht  schleifbar“ gelten, wird in der Regel eine Estrichschicht wie CoGri Fastfloor IT aufgetragen.

Können für AutoStore umweltfreundliche Alternativen zu Betonböden verwendet werden?

Auf dem Markt für umweltfreundlichen Beton hat es wichtige Entwicklungen gegeben, wie z. B. Aschebeton und Mischungen auf Siliziumdioxidbasis. Dennoch müssen Industrieböden über einige Eigenschaften verfügen und ausreichend bearbeitbar sein, um die Grenzwerte für Oberflächengleichmäßigkeit zu erreichen.
Der beste Weg für die Reduzierung des CO2-Fußabdrucks von Fußböden ist, es „gleich beim ersten Mal richtig zu machen“. Stellen Sie sicher, dass das Design der Platte nicht überspezifiziert ist und dass es die Systemlasten angemessen unterstützt. Auf diese Weise lassen sich weitere Sanierungs- oder Austauschmaßnahmen vermeiden. Unter den richtigen Bedingungen kann pulverisierte Brennstoffasche (PFA), auch Flugasche genannt, oder gemahlene granulierte Hochofenschlacke (GGBS) als Zementersatz verwendet werden, um die CO2-Bilanz zu verbessern. Erstere ist ein Nebenprodukt der Kohleverbrennung und letztere ein Produkt der Eisen- und Stahlproduktion.

Fazit

Das Fazit: Lassen Sie sich durch das Wachstum nicht aus Ihrem bestehenden Standort verdrängen. Sie nutzen wahrscheinlich nur 50 % oder weniger des Potenzials Ihres Lagers. Sie können die Raumnutzung maximieren, indem Sie das bestehende Lager mit einem Automatisierungssystem nachrüsten. Das stellt eine strategische, kostengünstige Alternative zum Bau neuer Standorte auf der grünen Wiese das. Die Herausforderungen, die mit der Automatisierung bestehender Anlagen verbunden sind, sind zu bewältigen. Auf einen Umzug zu verzichten und stattdessen den vorhandenen Raum zu optimieren ist ein überzeugendes Wertversprechen. Durch den Einsatz von modularen Automatisierungstechnologien wie AutoStore und die Zusammenarbeit mit kompetenten Partnern können Unternehmen einen reibungslosen Übergang zu einem automatisierten Lagerbetrieb erreichen und so ihre Effizienz und Wettbewerbsfähigkeit steigern.

FAQ

Wie können durch Automatisierung bestehende Lagerstandorte umgewandelt werden?

Automatisierung verfügt über das Potenzial, bestehende Lager zu revolutionieren. Durch die Einführung fortschrittlicher Technologien wird der Betrieb rationalisiert, die Genauigkeit verbessert und die Gesamteffizienz optimiert. Sie ermöglicht die Implementierung von Robotern, KI-gesteuerten Systemen, IoT-Geräten und hochentwickelten Softwarelösungen. Diese Technologien automatisieren Routineaufgaben wie Bestandsverwaltung, Kommissionierung, Verpackung und Transport. Dadurch werden manuelle Arbeiten, Fehler und Betriebskosten reduziert und gleichzeitig Durchsatz und Produktivität erhöht.

Welche Automatisierungstechnologien eignen sich am besten für die Modernisierung bestehender Lager?

Für die Modernisierung von bestehenden Lagern eignen sich verschiedene Automatisierungstechnologien. Dazu gehören unter anderem:

Was sind die Herausforderungen bei der Automatisierung einer bestehenden Anlage?

  • Veraltete Ausrüstung und Infrastruktur: Bestehende Anlagen verfügen oft über ältere Geräte und Infrastrukturen, die mit modernen Automatisierungssystemen nicht kompatibel sind. Dies kann umfangreiche Nachrüstungen oder sogar den Austausch von Geräten erfordern.
  • Komplexität der Integration: Die Integration neuer Automatisierungssysteme in die bestehende Infrastruktur kann eine Herausforderung darstellen. Vorhandene Systeme können unterschiedliche Kommunikationsprotokolle oder Technologien verwenden, was die Interoperabilität zu einer großen Herausforderung macht.
  • Ausfallzeiten und Unterbrechungen: Während der Implementierung der Automatisierung kann es notwendig sein, Teile der Anlage für die Installation und Prüfung abzuschalten. Dies kann zu Ausfallzeiten und Produktionsunterbrechungen führen und die Rentabilität beeinträchtigen.
  • Mangelnde Qualifikation: Mitarbeitende zu finden, die mit alten Systemen arbeiten können und diese auf neue Automatisierungsstandards umzustellen, kann schwierig sein. Die Ausbildung oder Einstellung von Experten in diesen Bereichen kann zeitaufwändig und teuer sein.
  • Sicherheitsaspekte: Ältere Systeme verfügen möglicherweise nicht über die gleichen Sicherheitsmerkmale wie moderne Automatisierungssysteme. Daher ist es entscheidend, dass die Sicherheit der Mitarbeitenden während der Aufrüstung gewährleistet ist.

Was sind die Vorteile der Automatisierung eines bestehenden Standorts?

  • Maximierung bestehender Investitionen: Mit der Automatisierung bestehender Anlagen können Unternehmen das Beste aus ihren vorhandenen Anlagen und Investitionen herausholen. Es ist eine kosteneffektive Möglichkeit zur Effizienzverbesserung ohne neu zu bauen.
  • Schrittweise Verbesserung: Die Automatisierung einer bestehenden Anlage ermöglicht ein schrittweises Vorgehen. Das trägt zur besseren Kostenkontrolle und Minimierung von Produktionsunterbrechungen bei. Es kann ein Abschnitt nach dem anderen automatisiert werden.
  • Geringere Umweltbelastung: Die Modernisierung bestehender Anlagen kann umweltschonender sein als der Bau neuer Anlagen. Der Bedarf an zusätzlichen Ressourcen und Flächen wird dadurch verringert.
  • Bewahrung des historischen und lokalen Kontexts: In einigen Fällen kann die Automatisierung bestehender Anlagen dazu beitragen, historisch bedeutsame Industriestandorte zu erhalten und gleichzeitig deren Betrieb zu modernisieren.
  • Lokales Fachwissen: Wenn Sie in einer Region mit  ausgeprägter industrieller Tradition tätig sind, gibt es möglicherweise vor Ort Fachwissen über die Arbeit mit den alten Systemen. Dieses kann für die Aufrüstung genutzt werden.
  • Einhaltung von Vorschriften und Verbesserung der Sicherheit: Durch die Automatisierung bestehender Anlagen können diese an moderne Sicherheits- und Umweltvorschriften angepasst werden. So wird insgesamt die Sicherheit erhöht und Umweltrisiken werden verringert.
  • Verbesserte Daten und Kontrolle: Die Aufrüstung von Automatisierungssystemen kann eine bessere Datenerfassung und -analyse ermöglichen. Dies führt zu fundierteren Entscheidungsfindungen und besserer Prozesssteuerung.

Gibt es bestimmte Branchen oder Sektoren, die am meisten von der Automatisierung älterer Lagereinrichtungen profitieren?

Branchen wie E-Commerce, Einzelhandel, Fertigung, Logistik und Vertrieb profitieren in erheblichem Maße von der Automatisierung älterer Lagereinrichtungen. Dort fallen viele sich wiederholende Aufgaben an, die durch Automatisierung optimiert werden können. Grundsätzlich kann jedoch jede Branche mit Lagerbetrieb durch Automatisierung Effizienzsteigerungen und Kosteneinsparungen erzielen.

Welche Überlegungen sind bei der Automatisierung bestehender Anlagen hinsichtlich der vorhandenen Infrastruktur anzustellen?

Bei den Überlegungen zur vorhandenen Infrastruktur geht es darum, die Kompatibilität aktueller Systeme mit neuen Technologien zu bewerten. Es muss festgestellt werden, ob bauliche Veränderungen vorgenommen werden müssen, um die Automatisierungsanlagen unterzubringen. Zudem müssen Strom- und Netzwerkbedarf ermittelt werden und die Einhaltung von Sicherheitsstandards und -vorschriften muss gewährleistet sein.

Welche Arbeiten sind für die Installation von AutoStore in einer bestehenden Anlage erforderlich?

Der Umfang der Arbeiten ist zwar von Ort zu Ort unterschiedlich, aber in der Regel ist eine Nivellierung des Bodens für den Einbau von AutoStore erforderlich. In den meisten Fällen gehört dazu das Schleifen, Ausbessern und Auftragen von Nivellierungsmitteln auf den Beton. In seltenen Fällen kann auch eine neue Oberfläche gegossen werden, so dass der Bodenbelag einige Zentimeter höher wird. Die Kosten können variieren, liegen aber in der Regel bei ein paar Euro pro Quadratmeter.

Wie viele AutoStore Systeme werden auf der grünen Wiese und wie viele in bestehenden Anlagen installiert?

Ungefähr 65 % der über 1.250 AutoStore Systeme wurden in Anlagen nachgerüstet, die nicht speziell für Automatisierung gebaut wurden. Das liegt an der Flexibilität des modularen Systems. Dieses wurde so entwickelt, dass es sich an jedes Lagerlayout anpassen, mit jeder Hardware- oder Softwaretechnologie integrieren und leicht skalieren lässt. Die Modularität des Systems bietet die Möglichkeit, schrittweise zu automatisieren. Währenddessen laufen die manuellen Prozesse weiter. Diese Anpassungsfähigkeit ist während der Systemumstellung für die Optimierung von Abläufen in bestehenden Anlagen von unschätzbarem Wert.

„... Ungefähr 65 % der über 1.250 AutoStore Systeme wurden in Anlagen nachgerüstet, die nicht speziell für Automatisierung gebaut wurden. Das liegt zweifellos an der Flexibilität des modularen Systems. Dieses wurde so entwickelt, dass es sich an jedes Lagerlayout anpassen, mit jeder Hardware- oder Softwaretechnologie integrieren und leicht skalieren lässt.“

Jon Schechter
Vice President, North American Business Development bei AutoStore

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