Ein umfassender Leitfaden zu Fördersystemen

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Fördersysteme sind aus vielen Branchen nicht mehr wegzudenken. Sie werden dort eingesetzt, um den Transport von Waren und Materialien auf effiziente und kostengünstige Art und Weise zu automatisieren. Egal, ob Fertigung oder Lebensmittelverarbeitung: Fördersysteme sind weit verbreitet. Das liegt daran, dass sie zu einer höheren Produktivität und Genauigkeit beitragen, die Personalkosten verringern und die Sicherheit im Allgemeinen erhöhen – und zwar sowohl für Waren als auch für die Mitarbeitenden.

Dieser Artikel beschäftigt sich mit den unterschiedlichen Arten von Fördersystemen. Wir schauen uns an, welche geschäftlichen Vorteile tatsächlich damit verbunden sind, wie diese Systeme auf Ihre Branche und Ihr aktuelles Lager zugeschnitten werden können und wie sie sich mit dem AutoStore System integrieren lassen.

Was ist mit „Förderanlage“ gemeint und was ist ein Fördersystem?

Gemäß Definition handelt es sich um „Förderanlagen“ um mechanische Geräte oder Bearbeitungssysteme. Sie werden eingesetzt, um Materialien, Produkte oder Güter einem kontinuierlichen Strom oder Fluss innerhalb eines Lagers oder einer Produktionsanlage von einem Ort zum anderen zu befördern. 

Im Zusammenhang mit der Lagerautomatisierung sind Förderanlagen ein wesentlicher Bestandteil von vielen automatischen Systemen. So sind sie zum Beispiel auch bei automatischen Lagersystemen zu finden. Förderanlagen tragen dazu bei, Waren effizient und schnell zu transportieren und gleichzeitig den gesamten Logistikbetrieb und den Materialumschlag zu verbessern. Darüber hinaus können sie an die spezifischen Anforderungen einer Anlage angepasst werden. Ihre Erscheinungsform reicht dabei von einfache nund manuellen Systemen bis hin zu vollautomatischen Systemen.reichen.

Nutzen Sie ein Fördersystem, um Ihr Geschäft zu skalieren und einen höheren ROI zu erzielen

Manuelle Lagerlösungen sind heutzutage keine Optionen mehr, wenn Sie mit der digitalen Wirtschaft Schritt halten möchten. Daher wurden in vielen Branchen und bei vielen Unternehmen Fördersysteme eingeführt. Branchen und Lager, die diese Systeme für den Materialtransport einsetzen, können in mehrerlei Hinsicht davon profitieren. Einige der größten Vorteile sind im Folgenden aufgeführt:

• Gesteigerte Effizienz: Mit der Einführung von Fördersystemen wird der Materialtransport automatisiert. Dadurch reduziert sich die manuelle Arbeit reduziert, während die Produktionsgeschwindigkeit steigt. Das führt zu einem größeren Outpunkt und zu niedrigeren Kosten.
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• Mehr Sicherheit: Fördersysteme tragen dazu bei, dass es am Arbeitsplatz zu weniger Verletzungen kommt. Denn da die manuelle Materialhandhabung entfällt, reduziert sich zum Beispiel das Risiko für Verletzungen infolge von zu schwerem Heben.
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• Raumnutzung: Die Fördersysteme sind so konzipiert, dass sie den Raum effizient nutzen, was eine optimale Ausnutzung der Bodenfläche und bei mehrstufigen Fördersystemen auch der vertikalen Fläche ermöglicht.
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• Flexibilität: Fördersysteme können auf die spezifischen Bedürfnisse jeder Branche und jedes Lagers zugeschnitten werden. Dabei besteht auch die Möglichkeit, individuelle Anpassungen vorzunehmen, um Änderungen bei den Produktionsanforderungen und bestehenden Systemen aufzugreifen.
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• Kosteneinsparungen: Fördersysteme können auf unterschiedliche Arten zu Kosteneinsparungen führen. So tragen sie unter anderem dazu bei, die Personalkosten zu senken, Produktschäden zu minimieren und die Zeiten zur Materialfördeurng möglichst kurz zu halten. Insgesamt führen Fördersysteme letztlich zu einem höheren ROI.
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• Mehr Genauigkeit: Fördersysteme führen zu einer erhöhten Genauigkeit, und zwar sowohl bei der Produkthandhabung als auch bei der Produktlieferung. Dadurch reduzieren sie die Wahrscheinlichkeit von Produktschäden, Fehlern, Unstimmigkeiten und Kundenbeschwerden.
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Zusammenfassend lässt sich sagen, dass Fördersysteme als Investition eine Vielzahl von Vorteilen für Unternehmen und ganze Branchen mit sich bringen. Sie tragen zu deren Erfolg und insgesamt auch zur Rentabilität bei. 

Fördersysteme verbessern die Gesamteffizienz im Lager

Es gibt also zahlreiche Vorteile. Doch wie zeigt sich eigentlich eine gesteigerte Effizienz? Fördersysteme automatisieren den Material- und Produkttransport im Lager. Dadurch können sie die manuelle Handhabung überflüssig machen, Fehler reduzieren und die Produktivität steigern. Gleichzeitig haben die Mitarbeitenden nun mehr Zeit, um sich auf andere Aufgaben zu konzentrieren.

Manuelle und automatisierte Fördersysteme im Vergleich

Wie oben bereits kurz erklärt, können Fördersysteme sowohl manuell als auch automatisiert sein. Manuelle Fördersysteme sind auf menschliches Eingreifen angewiesen sind, um Materialien von einem Ort zum anderen zu transportieren. Bei automatisierten Systemen hingegen werden Maschinen miteinander integriert, um die Materialien entlang eines Förderbands oder entlang eines anderen Systems mit miteinander verbundenen Bändern oder Rollen zu bewegen.

Konkreter ausgedrückt bedeutet das, dass die Mitarbeitenden bei einem manuellen Fördersystem in der Regel Wagen schieben, schwere Gegenstände heben beziehungsweise die Waren mithilfe anderer manueller Methoden transportieren. Automatische Fördersysteme können dagegen so programmiert werden, dass sie eine große Bandbreite an Aufgaben selbständig durchführen. Das fängt an beim Transport von Waren von einem Ort zum anderen und gilt auch für das Sortieren, Abwiegen und Verpacken, um nur einige Prozesse zu nennen.

Für kleine Betriebe können manuelle Fördersysteme effektiv sein. Allerdings sind sie in der Regel weniger effizient und erfordern mehr Arbeitsaufwand als automatisierte Systeme. Automatische Fördersysteme sind im Allgemeinen schneller und effizienter als manuelle Systeme. Sie können Unternehmen dabei helfen, die Personalkosten zu reduzieren und die Produktivität zu steigern.

Sowohl manuelle als auch automatische Fördersysteme haben ihre Vor- und Nachteile. Die Wahl des Systems hängt dabei von verschiedenen Faktoren ab. Beispiele hierfür sind die Art der zu transportierenden Materialien, die Größe und auch der Grundriss des Lagers oder der Produktionsstätte sowie die generellen Ziele und das Budget eines Unternehmens.

Ein Blick auf die Komponenten: Wie funktionieren Fördersysteme? 

Ein Fördersystem besteht aus mehreren Komponenten, die sozusagen „Hand in Hand“ arbeiten, um Materialien reibungslos und effizient von einem Ort zum anderen zu befördern. Welche Komponenten dabei konkret beteiligt sind, ist abhängig vom jeweiligen Fördersystem, von der Branche und auch von den zu transportierenden Materialien. In der Regel besteht ein solches System allerdings aus den unten aufgeführten Komponenten.

Förderband

Das Band ist die zentrale Komponente des Systems. Damit werden die Materialien von einem Punkt zu einem anderen transportiert. Das Band selbst läuft auf einer Reihe von Rollen oder Fördertrommeln, die von einem Elektromotor angetrieben werden. Mehr Details zu diesem Elektromotor finden Sie weiter unten.

Rollen

Die Rollen haben die Aufgabe, den Transport von Materialien oder Produkten entlang des Förderbands zu erleichtern und zu lenken. Sie sind in der Regel einzeln oder in Gruppen auf einem Rahmen montiert. So bilden sie eine Reihe von Rollpunkten, die die Last stützen und ein reibungsloses Bewegen der Last auf dem Förderband ermöglichen. Es gibt Rollen mit und ohne Antrieb.

Fördertrommeln

Riemenscheiben treiben das Förderband an und steuern seine Bewegung. Sie befinden sich in der Regel an beiden Enden eines Fördersystems, wo sich das Band um die Riemenscheiben wickelt und dazu beiträgt, das Band zu führen und zu stützen, während es sich entlang des Förderers bewegt. Riemenscheiben können ebenso wie die Rollen angetrieben oder nicht angetrieben sein.

Motoren

Das Förderband wird mithilfe von Motoren angetrieben, die auch dessen Geschwindigkeit steuern. In der Regel laufen diese Motoren mit Strom. Einige Motoren können durch Antriebe mit variabler Frequenz gesteuert werden. Das ermöglicht eine bessere Kontrolle über die Geschwindigkeit und die Bewegung des Fördersystems. Darüber hinaus können Fördersysteme in manchen Fällen auch mehr als einen Motor haben. Damit ist die Bewegung dann noch präziser und flexibler.

Lager

Auch Lager sind wesentliche Bestandteile eines Fördersystems. Sie tragen dazu bei, Reibung und Verschleiß der beweglichen Teile zu reduzieren. Sie sollen die rotierenden Wellen, Rollen, Fördertrommeln und anderen Komponenten stützen, damit sich alles reibungslos und mit minimalem Widerstand bewegen kann.

Tragrollen

Tragrollen sind zylindrische oder kugelförmige Bauteile, die das Gewicht des Förderbandes sowie dessen Nutzlast tragen. Die Tragrollen befinden sich in der Regel in der Übergangszone, in der das Band seine Richtung ändert oder über eine Fördertrommel läuft. Die Aufgabe der Tragrollen ist, die Reibung zu verringern und einen übermäßigen Verschleiß des Bands zu verhindern. Außerdem sorgen sie dafür, dass das Band richtig geführt wird.

Sensoren

Die Sensoren sind elektronische Geräte, die die Bewegung von Objekten auf dem Band erkennen und überwachen. Außerdem liefern sie Echtzeit-Informationen über die Position, Geschwindigkeit und Ausrichtung der Gegenstände auf dem Förderband. Das ermöglicht eine präzise Steuerung und Automatisierung des Systems.

Leitsysteme

Das Fördersystem wird mithilfe von Leitsystemen gemanagt und betrieben. Diese Systeme steuern unter anderem die Geschwindigkeit, die Richtung und auch das Anhalten des Systems. In der Regel bestehen sie aus einem zentralen Steuerpult, SPS-Steuerungen und einer Software, über die die Systemleistung überwacht und angepasst werden kann.

Ketten

Als letzte Komponente sind die Ketten zu nennen. Sie helfen beim Transfer von Material und Produkten im System. Ketten bestehen aus miteinander verbundenen Gliedern aus Metal oder Plastik. Sie sind so konzipiert, dass sie sich ohne Probleme um Zahnräder oder Fördertrommeln bewegen. Genau wie auch die anderen Komponenten gibt es Ketten in unterschiedlichen Größen und Konfigurationen. Somit ist für jedes Fördersystem die passende Option verfügbar.

Wie können Fördersysteme an die Bedürfnisse bestimmter Branchen oder Betriebe angepasst werden?

Fördersysteme können auf vielfältige Art und Weise so anpassen, dass sie den besonderen Anforderungen der verschiedenen Branchen und Betriebe gerecht werden. Beispielsweise können Breite, Länge und Höhe der Förderanlage individuell festgelegt werden. Ebenso ist es möglich, die Geschwindigkeit und Richtung des Bandes indvidiuell zu steuern. Darüber hinaus stehen verschiedene Arten von Bändern, Rollen, Lagern und Motoren zur Verfügung. So kann also für jeden Anwendungsfall die passende Wahl getroffen werden. Durch Sensoren, kann die Effizienz und Sicherheit insgesamt weiter verbessert werden. Zusammenfassend lässt sich also festhalten, dass Unternehmen ein maßgeschneidertes System bauen können, das ihren spezifischen Anforderungen entspricht und ihnen hilft, ihre Abläufe zu optimieren.

Wie lassen sich Fördersysteme mit anderen Lösungen für den Materialtransport integrieren?

Fördersysteme lassen sich flexibel mit anderen Lösungen zum Materialtransport zu einer vollautomatischen Produktions- oder Vertriebslinie kombinieren. Bei der Integration von Fördersystemen mit anderen Anlagen muss sichergestellt werden, dass die Komponenten miteinander kompatibel sind. Außerdem sollte unbedingt darauf geachtet werden, dass das System für die erforderliche Last und den Durchsatz ausgelegt ist.

Im Rahmen des Integrationsprozesses wird in der Regel das Fördersystem so programmiert, dass es mit anderen Geräten kommuniziert. Gleichzeitig wird darauf geachtet, dass Zeiten und Bewegungen der unterschiedlichen Komponenten koordiniert sind. So kann ein reibungsloser und effizienter Betrieb gewährleistet werden. Einige Beispiele für Geräte, die mit Fördersystemen integriert werden können, sind Sortierer, Palettierer, Stapler und Roboterarme.

Fördersysteme sind vielseitig und werden in verschiedenen Branchen eingesetzt

Fördersysteme werden in einer Vielzahl von Branchen eingesetzt. Man findet sie zum Beispiel in der Fertigung, in der Verpackung, im Lager und im Vertrieb. Häufig anzutreffen sind sie in Fertigungsstraßen, lebensmittelverarbeitenden Betrieben, Flughäfen und Versandterminals. Außerdem werden Fördersysteme im Bergbau und in der Landwirtschaft sowie in der Automobil- und Elektronikindustrie eingesetzt.

Im Grunde genommen kann ein Fördersystem überall dort eine wertvolle Lösung sein, wo Materialien oder Produkte effizient und kontinuierlich von A nach B transportiert werden müssen. Im Folgenden finden Sie einige Beispiele für den Einsatz von Fördersystemen in bestimmten Branchen:

Fertigung: In der Fertigung werden Fördersysteme häufig für den Transport von Rohstoffen, Fertigwaren und Produkten zwischen verschiedenen Produktionsstufen eingesetzt.

Lager und Vertrieb: Im Lager und im Vertrieb werden Fördersysteme eingesetzt, um Waren von einem Ort zum nächsten zu transportieren. Dazu gehört zum Beispiel, dass Paletten von einem Lagerort auf einen Lkw geladen werden – oder auch umgekehrt. Ein weiteres Beispiel ist der Transport von Waren von einem Picking-Arbeitsplatz zu einer Verpackstation.

Lebensmittel- und Getränkeindustrie: In der Lebensmittel- und Getränkeindustrie werden Fördersysteme eingesetzt, um Produkte durch verschiedene Produktionsstufen zu transportieren. Dazu gehört unter anderem das Waschen, Sortieren, Verpacken und Etikettieren.

Verschiedene Arten von Fördersystemen

Es gibt eine Vielzahl an Fördersystemen. Im Folgenden haben wir die gängigsten Systemlösungen aufgeführt. Dabei ist wichtig zu betonen, dass jedes Fördersystem seine ganz eigenen Merkmale und Vorteile aufweist. Dadurch eignen sich die Systeme für unterschiedliche Anwendungen und Branchen.

• Gurtförderer: Gurtförderer sind die gängigste Form von Fördersystemen. Sie bestehen aus einem endlosen Band, das sich über mindestens zwei Fördertrommeln bewegt, die sich in die selbe Richtung drehen. Gurtförderer werden oft in der Fertigung und im Lager eingesetzt, um Waren zu transportieren.
• Rollenförderer: Rollenförderer setzen auf Rollen, die auf einer Reihe von Achsen montiert sind. Damit werden Materialien auf einer bestimmten Strecke transportiert. In der Regel werden Rollenförderer für den Transport von schweren Gegenständen wie Paletten, Fässern oder Schüttgutcontainern verwendet.
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• Schneckenförderer: Schneckenförderer sind für den Transport von Schüttgütern wie Korn, Pulver oder Chemikalien konzipiert. Sie bestehen aus einer spiral- oder wendelförmigen Schnecke, die sich in einem Rohr dreht und die Materialien vorwärts schiebt.
• Pneumatische Förderer: Pneumatische Förderer verwenden Luftdruck, um Materialien durch ein System zu bewegen. Sie werden typischerweise für den Transport von feinen Pulvern wie Zement, Mehl und Zucker verwendet.
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• Kettenförderer: Kettenförderer verwenden Ketten, um Materialien entlang einer Strecke zu bewegen. Sie werden häufig in der Automobilproduktion sowie für den Transport von schweren Gegenständen eingesetzt.
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• Becherwerke: Becherwerke verwenden Becher zum Transport von Schüttgut. In der Regel handelt es sich hierbei um einen vertikalen Transport. Diese Förderlösung wird häufig in der Landwirtschaft und im Bergbau eingesetzt.
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• Hängeförderer: Hängeförderer verwenden ein auf Schienen montiertes System, um Materialien über Kopf zu transportieren. Sie werden am häufigsten in der Automobilindustrie und in Produktionsanlagen für den Transport verschiedener Teile eingesetzt.

Die drei Hauptarten von Förderanlagen

Obwohl es viele Arten von Förderanlagen gibt, sind Gurtförderer, Rollenförderer und Kettenförderer wohl die wichtigsten Arten: Sie decken den Großteil des Materialtransport-Bedarfs in verschiedenen Branchen ab.

Das sollten Sie bei der Implementierung eines Fördersystems beachten 

Damit die Implementierung eines Fördersystems erfolgreich verläuft, müssen Sie auf bestimmte Faktoren achten. Diese Faktoren beziehen sich sowohl auf Konstruktion als auch auf Installation und Sicherheitsmaßnahmen.

Überlegungen vor der Integration

Bevor Sie sich für ein Fördersystem entscheiden, ist es wichtig, die spezifischen Bedürfnisse Ihres Betriebs zu berücksichtigen. Denn nur so können Sie das richtige Fördersystem und die richtigen Komponenten auswählen. Anschließend gilt es, ernsthaft über die ordnungsgemäße Installation und Wartung nachzudenken sowie auch darüber, wie die Sicherheit für die Mitarbeitenden gewährleistet wird.

Darüber hinaus ist es wichtig, die potenziellen Auswirkungen auf den Arbeitsablauf und die Produktivität zu berücksichtigen. Ebenfalls nicht außer Acht gelassen werden darf der Schulungsbedarf für die Mitarbeitenden, der notwendig ist, damit das System voll ausgenutzt werden kann. So kann es beispielsweise von Vorteil sein, Erwartungen und Geschäftsziele entsprechend festzulegen und die Leistung vor und nach der Einführung zu vergleichen.

Implementierung von Sicherheitsmaßnahmen, um Unfälle zu vermeiden

Die Arbeit mit Fördersystemen kann verschiedene Sicherheitsrisiken darstellen. Zu nennen sind hier beispielsweise Verfangen, Quetschen oder das Herunterfallen von Gegenständen. Daher ist es wichtig, Sicherheitsmaßnahmen zu implementieren, um Mitarbeitende vor Unfällen und Verletzungen zu schützen. Zu den wichtigsten Sicherheitsmaßnahmen, die bei der Arbeit mit Förderanlagen ergriffen werden sollten, gehören folgende Punkte:

1. Installieren von Not-Aus-Schalter oder Zugschnüren entlang des Fördersystems, mit denen die Anlage im Notfall schnell angehalten werden kann
2. Installieren von Schutzvorrichtungen und Barrieren um bewegliche Teile wie Antriebsketten und Fördertrommeln oder Quetschstellen, um ein versehentliches Berühren zu vermeiden
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3. Bereitstellen der erforderlichen Schulungsmaßnahmen und Sicherheitsausrüstung für die Mitarbeitenden, die das Fördersystem bedienen und warten  – zum Beispiel von Schutzhelmen, Schutzbrillen und Handschuhen
4. Regelmäßiges Prüfen und Warten des Fördersystems, um sicherzustellen, dass es sich in einem ordnungsgemäßen Zustand befindet und dass alle Sicherheitsvorrichtungen korrekt funktionieren
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5. Anbringen von Warnschildern und Beschriftungen an gut sichtbaren Stellen, um die Mitarbeitenden an mögliche Gefahren und Sicherheitsmaßnahmen zu erinnern

Mit diesen Sicherheitsmaßnahmen können Unternehmen sicherstellen, dass ihre Mitarbeitenden unbeschadet bleiben und dass Unfälle vermieden werden. Das steigert letztlich auch die Produktivität. Und es reduziert das Risiko von kostspieligen Klagen oder Geldstrafen. 

Was, wenn Förderanlagen nicht die richtige Option sind?

Möglicherweise sind Förderanlagen nicht immer die beste Wahl für ein Lager. Denn sobald diese Anlagen einmal implementiert sind, handelt es sich dabei um ein relativ statisches automatisches System, dem es an einfacher Mobilität mangelt. So kann zum Beispiel das Erweitern der Förderanlage (bei einem plötzlich steigenden Durchsatz) oder auch das Verändern der Bestimmungsorte aufwendig und komplex sein. Der Entscheidung für eine Förderanlage sollte also eine stabile Erwartung in Bezug auf den Durchsatz über einen signifikanten Zeitraum zugrunde liegen. Wenn ein Lager über längere Zeit ein konsistentes Maß an Durchsatz erwartet, können Förderanlagen eine hocheffiziente Option sein. Wenn ein Unternehmen jedoch nach wie vor etwas Flexibilität braucht, sind mobile Roboter wie AGV oder AMR möglicherweise eine gute Möglichkeit, um Waren von A nach B zu transportieren.

Letztendlich hängt die Wahl zwischen Förderanlagen und alternativen Lösungen davon ab, wie die konkreten Anforderungen des Lagers aussehen. Dabei sollte ein Gleichgewicht zwischen Stabilität, Flexibilität und betrieblicher Effizienz angestrebt werden.

So lässt sich AutoStore mit Förderanlagen integrieren

Förderanlagen sind in der Lagerbranche weit verbreitet. Aus diesem Grund ist es auch nicht verwunderlich, dass diese Arten von Technologien mit am meisten mit dem AutoStore System integriert werden. Dies liegt vor allem daran, dass Förderanlagen Waren effizient von A nach B transportieren können. Förderanlagen sind eine hervorragende Lösung, um verschwenderische Praktiken zu vermeiden und schlanke Abläufe zu fördern. Denn sie ersetzen manuelle Schritte und reduzieren die Notwendigkeit, menschliche MItarbeitende im Lager umherlaufen und Waren transportieren zu lassen. AutoStore lässt sich reibungslos mit Förderanlagen integrieren. Die beiden Systeme ergänzen sich sehr gut. So entsteht ein Betrieb mit Abläufen, die die Effizienz im Lager deutlich erhöhen.

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Module von AutoStore, die kompatibel sind mit Förderanlagen

Förderbänder an den Arbeitsplätzen (Ports)

Wie bereits erwähnt, lassen sich Förderbänder sehr gut mit den Arbeitsplätzen des AutoStore Systems (Ports), mit dem Grid und mit dem System im Allgemeinen integrieren. Oft erfolgt die Integration dabei so, dass die Mitarbeitenden am Arbeitsplatz (Port) stehen, das Picking der Aufträge durchführen und die Artikel direkt auf ein Förderband legen können. Dieses Förderband transportiert die Waren dann an den gewünschten Bestimmungsort (zum Beispiel zu einer Versand- oder Verpackstelle). Durch diese Kombination kann das Order Fulfillment in deutlich kürzerer Zeit erfolgen.

Das Design vieler AutoStore Ports unterstützt die Integration von Förderbändern. Beispielsweise ist bei vielen Port-Modelle wie zum Beispiel beim FusionPort oder beim FusionPort Staging seitlich reichlich Platz. Das erlaubt eine bequeme Installation von Förderbändern. Zudem ermöglicht es auch eine optimale Raumnutzung. Die Förderanlage kann auch direkt auf einigen Arbeitsplätzen (Ports) installiert werden. In diesem Fall überlappen die Förderbänder auf beiden Seiten der Ausgangs-Bin-Öffnungen. Somit wird kein zusätzlicher Platz für die Integration der Förderanlage benötigt.

In einem Lager wird immer angestrebt, die Distanz zwischen der Produktquelle (zum Beispiel dem Arbeitsplatz) und dem Zielort (zum Beispiel der Förderanlage) zu minimieren. Das ist auch im Design der Arbeitsplätze von AutoStore berücksichtigt. Dadurch muss sich der menschliche Bediener nicht mehr so viel bewegen. Das wiederum gewährleistet schnelle und effiziente Abläufe.

So ermöglichen die Transferzellen von AutoStore den Transport von Bins/Lasten

Die Arbeitsplätze (Ports) sind nicht die einzige Möglichkeit, Bins aus dem Grid auf ein Förderband zu bringen: Bins können auch mittels Transferzellen direkt vom Grid auf ein Förderband bewegt werden. Das ist zum Beispiel dann nützlich, wenn sich die Befüllstation nicht am Umpackort befindet.

Diese Transferzellen dienen als Schnittstelle zwischen dem AutoStore Grid und dem Förderband. Damit können Bins direkt vom Grid auf die Förderanlage überführt werden. Durch den Einsatz von Transferzellen können die Bins direkt an den dafür vorgesehenen Übergabepunkten aus dem AutoStore System entnommen werden. Sie müssen also nicht explizit einen Arbeitsplatz (Port) passieren. Erfahren Sie mehr darüber, wie Siemens Transferzellen als Teil seiner Einlagerungsprozesse beim AutoStore System (das hier von Dematic umgesetzt wurde) nutzt.

Zusammenfassung

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass Fördersysteme in zahlreichen Branchen inzwischen ein unversichtbares Instrument für die Automatisierung der Produktions- und Materialumschlags-Prozesse sind. Dabei gibt es verschiedene Arten von Förderanlagen wie zum Beispiel Gurt-, Rollen- oder Kettenförderer. Förderanlagen können folglich individuell an die Bedürfnisse von bestimmten Branchen und Betrieben angepasst werden – auch an Ihre. Lager und Fabriken können auf vielerlei Arten von Fördersystemen profitieren. Sie steigern unter anderem die Effizienz, reduzieren die Personalkosten und verbessern die Sicherheit. 

Vor der Implementierung eines solchen Systems ist es jedoch wichtig, sich über einige Punkte im Klaren zu sein. Dazu gehören unter anderem die mit der Installation und dem Betrieb eines Fördersystems verbundenen Kosten, die relativ begrenzte Flexibilität nach der Installation sowie die Sicherheitsmaßnahmen, die bei der Nutzung eines solchen Systems eingeführt werden sollten. Wenn ein Fördersystem richtig implementiert wird, kann es die Arbeitsweise Ihres Unternehmens revolutionieren und seine Produktivität und Rentabilität steigern.

Möchten Sie mehr darüber erfahren, wie Sie Ihre Lagerabläufe automatisieren können, um die Effizienz und den ROI insgesamt zu verbessern? Dann kontaktieren Sie uns noch heute.

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FAQ

Welche drei Arten von Förderanlagen gibt es?

Die drei wichtigsten Arten von Förderanlagen sind:

• Gurtförderer: Hier erfolgt der Transport von Objekten mit einem breiten Förderband.
• Rollenförderer: Hier werden Rollen genutzt, um Güter über eine festgelegte Strecke zu bewegen.
• Kettenförderer: Hier werden Gegenstände mithilfe von Ketten in einer endlosen Schleife transportiert. 

Wie viel kostet die Installation eines Fördersystems?

Die Kosten für die Installation eines Fördersystems variieren. Ausschlaggebend sind Faktoren wie Art, Länge, Komplexität und Zusatzfunktionen der Förderanlage. Die Kosten können von ein paar Tausend Dollar für ein einfaches System bis zu Hunderttausenden von Dollar für eine große, maßgeschneiderte Anlage reichen.

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Welches ist das gängigste Förderbandsystem?

Das gängigste Förderbandsystem ist der Gurtförderer. Er hat ein breites Band, auf dem Gegenstände auf einer vordefinierten Strecke befördert werden. Dieses System ist recht vielseitig und in verschiedenen Branchen weit verbreitet.

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Was hat es mit Fördersystemen im Lager auf sich?

Bei einem Fördersystem in einem Lager handelt es sich um ein Netz miteinander verbundener Förderanlagen. Diese werden zum Transport von Waren an einem Standort eingesetzt. Dieses Netz an Förderanlagen automatisiert den Transport von Gütern wie Rohstoffen, Komponenten oder fertigen Produkten von einem Ort zu einem anderen. Das wiederum führt zu einer höheren Effizienz und zu weniger manuellen Schritten.