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Automatisierung
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12. Januar 2024
12. Januar 2024

Lager-Robotik: Ein vollständiger Überblick

Erfahren Sie mehr über die Vorteile der Lagerrobotik und wie moderne Lagerlösungen Logistik, Effizienz und Bestandsmanagement neu definieren.

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Lager-Robotik Sortieren und Auslagern Inventarbehälter in einem kompakten Würfel-Lagersystem.

Die Rolle der Robotik im Lagerbetrieb

Im weitläufigen Bereich der Lagerlogistik markiert das Aufkommen der Lagerroboter einen bedeutenden Schritt in Richtung operative Exzellenz und Innovation. Da Unternehmen bestrebt sind, ihre Prozesse zu rationalisieren und der immer schneller werdenden Nachfrage gerecht zu werden, stellt die Robotik einen bedeutenden Sprung in Richtung größerer Effizienz dar und bietet verschiedene Lösungen, die die traditionellen Praktiken revolutionieren.

Im Rahmen dieser Erkundung der Lagerrobotik werden wir verschiedene Robotersysteme und die Rolle, die sie im Lagerbetrieb spielen können, aufdecken. Von der Ein- und Auslagerung durch automatisierte Robotersysteme bis zur schnellen Kommissionierung durch Roboterarme spielt jede Komponente eine wichtige Rolle bei der Verbesserung der Lieferkette.

Auf dieser Reise geht es nicht nur darum, die Mechanik der Robotik zu verstehen, sondern auch die weitreichenden Auswirkungen auf Effizienz, Genauigkeit und Anpassungsfähigkeit in der Lagerhaltung zu würdigen. Ganz gleich, ob Sie ein Logistikexperte sind, der seine Abläufe verbessern möchte, oder einfach nur neugierig auf die Zukunft der Lagerbranche sind, dieser Blog über Lagerroboter bietet einen umfassenden Überblick darüber, wie die Technologie die Lagerung und den Vertrieb verändert.

Eine kurze Geschichte der Lagerrobotik

Die Geschichte der Lagerroboter hat eine längere Vorgeschichte, als man denkt, und ist mit der allgemeinen Entwicklung von Industrierobotern verbunden. Sie begann überraschenderweise auf einer Cocktailparty im Jahr 1956, als Joseph Engelberger, der "Vater der Robotik", den Erfinder George Devol Jr. kennenlernte und sich mit ihm über seine Arbeit an der Automatisierung unterhielt. Inspiriert von Devols Enthusiasmus und Ideen, half Engelberger bei der Finanzierung der Arbeiten, die zum ersten Industrieroboter der Welt, Unimate #001, führten, der 1959 als Prototyp in einer Produktionslinie von General Motors installiert wurde. 1961 wurde die Unimate 1900-Serie zum ersten serienmäßig hergestellten Roboterarm für die Fabrikautomation und wurde noch im selben Jahr patentiert.  

Diese ersten Roboter waren in ihrem Einsatzbereich begrenzt, aber ihre Wirkung war unmittelbar und läutete eine neue Ära in der Anwendung automatisierter Systeme ein. Seitdem hat sich die Industrie- und Lagerrobotertechnik rasant weiterentwickelt, wobei die Konvergenz von immer leistungsfähigeren Prozessoren, Fortschritte bei der künstlichen Intelligenz (KI) und Konzepte wie das Internet der Dinge ihr volles Potenzial freisetzen.

AutoStore ist ein Beispiel für ein modernes robotergestütztes Lagersystem zum Ein- und Auslagern von Gütern in einem Lager, auch bezeichnet als Automatisches Lager- und Bereitstellungssystem (AS/RS).

Wie funktionieren moderne Lagerroboter?

Moderne Lagerroboter arbeiten mit einer Kombination aus hochentwickelter Hardware und fortschrittlicher Software, die es ihnen ermöglicht, eine Vielzahl von Aufgaben auszuführen, vom einfachen Materialtransport bis zur komplexen Auftragsabwicklung. Hier ist eine Aufschlüsselung ihrer typischen Funktionsweise:

  1. Navigation: Viele Roboter nutzen Sensoren und Kameras, um im Lager zu navigieren. Einige folgen vorgegebenen Pfaden, die durch Linien (AGVs - Automated Guided Vehicles), Schienen (AutoStore cube storage robots) oder Drähte markiert sind, während andere (wie AMRs - Autonomous Mobile Robots) die SLAM-Technologie (Simultaneous Localization and Mapping) nutzen, um sich frei zu bewegen und an Veränderungen in ihrer Umgebung anzupassen.
  2. Erkennung und Interaktion: Ausgestattet mit verschiedenen Sensoren können diese Roboter Hindernisse erkennen und umfahren, Waren identifizieren und sicher mit menschlichen Mitarbeitern zusammenarbeiten. Sie verwenden häufig Barcode-Scanner oder RFID-Lesegeräte, um Artikel während der Kommissionierung und Platzierung zu identifizieren.
  3. Datenverarbeitung: Moderne Roboter sind mit einer zentralen Software verbunden, die ihnen Anweisungen sendet und Updates über ihre Aktivitäten erhält. Die ausgeklügelte Software erteilt kontinuierlich Befehle und optimiert ihre Aktionen im Hinblick auf Effizienz. Diese Software lässt sich auch in ein Lagerverwaltungssystem (LVS) integrieren.‍
  4. Maschinelles Lernen und KI: Moderne Robotersysteme nutzen Algorithmen des maschinellen Lernens und künstliche Intelligenz, um sich mit der Zeit zu verbessern. Sie können Muster analysieren, den Bedarf vorhersagen und sogar die besten Routen und Methoden für die Kommissionierung und Sortierung planen und werden immer effizienter, je mehr Daten sie verarbeiten.‍
  5. Kollaboration: Roboter können mit anderen Robotern und menschlichen Mitarbeitern zusammenarbeiten, um den Lagerbetrieb zu optimieren. Kollaborationsroboter oder Cobots sind speziell dafür ausgelegt, an der Seite von Menschen zu arbeiten und sich wiederholende oder anstrengende Aufgaben zu übernehmen, während der Mensch komplexere Entscheidungen trifft.‍
  6. Ausführung von Aufgaben: Lagerroboter führen eine Reihe von Aufgaben aus, z. B. die Entnahme von Artikeln aus einem Lager, den Transport von Waren durch das Lager, das Sortieren von Artikeln in verschiedene Kategorien für den Versand und sogar das Verpacken von Bestellungen. Einige Roboter sind auf bestimmte Aufgaben wie das Heben schwerer Gegenstände spezialisiert, während andere vielseitiger sind.‍
  7. Aufladen und Wartung: Um einen kontinuierlichen Betrieb aufrechtzuerhalten, kehren die Roboter entweder selbstständig zu den Ladestationen zurück, wenn ihre Batterien leer sind, oder sie werden durch austauschbare Batteriepakete betrieben. Die vorausschauende Wartung erfolgt häufig durch die Analyse von Betriebsdaten, um Ausfälle zu vermeiden.

Moderne Lagerroboter sind integrale Bestandteile eines vernetzten Systems, bei dem die Aktivitäten jedes einzelnen Roboters mit dem gesamten Arbeitsablauf des Lagers synchronisiert sind, um einen nahtlosen Betrieb von der Bestandsverwaltung bis zur Auftragsabwicklung zu gewährleisten.

In den allermeisten Fällen wirkt sich der Einsatz von Lagerrobotern äußerst positiv aus. Eine kürzlich von IDC durchgeführte Marktstudie ergab, dass die Mehrzahl der kommerziellen Projekte im Bereich der Servicerobotik zweistellige Produktivitäts-, Effizienz- und Kapazitätssteigerungen erbrachte. Die Untersuchung zeigt jedoch, dass nur 20 % der Lager weltweit automatisiert sind, was den enormen Wettbewerbsvorteil verdeutlicht, den die Automatisierung derzeit bietet.

Lassen Sie uns weiter in die Welt der Lagerroboter eintauchen und die verschiedenen Rollen, die die Lagerroboter einnehmen können, sowie die unterschiedlichen Fähigkeiten und Funktionen der verschiedenen Systeme untersuchen.

‍Roboterrollen im Lager

Die Robotik spielt in der modernen Lagerautomatisierung eine entscheidende Rolle, da sie zahlreiche Herausforderungen der Branche wie komplexes Lieferkettenmanagement, die Notwendigkeit einer flexiblen Auftragsabwicklung, eskalierende Arbeitskosten und die schwindende Verfügbarkeit von Arbeitskräften in den entwickelten Volkswirtschaften effektiv bewältigt. Durch die Verbesserung der Automatisierung können Lagerhäuser die Fehlerquote erheblich senken, was die Kundenzufriedenheit erhöht und den Ruf von Effizienz und Modernität fördert. Aber wie genau trägt die Robotik in diesen Bereichen bei?

Einlagerung und Auslagerung von Waren

Im Bereich des Lagerbetriebs haben die Methoden der Lagerung und Auslagerung von Waren einen erheblichen Einfluss auf die Gesamteffizienz und Produktivität. Traditionell ist dies ein manueller Prozess, bei dem die Mitarbeiter die Artikel physisch zu und von den Lagerorten bewegen. Diese Methode ist zwar einfach, birgt aber einige Herausforderungen in Bezug auf Geschwindigkeit, Genauigkeit und Arbeitsaufwand. Im Gegensatz dazu werden in modernen Lagern zunehmend Roboter eingesetzt, um diese Aufgaben zu erledigen. Die Robotersysteme für die Ein- und Auslagerung von Waren in einem Lager werden als automatisierte Lager- und Bereitstellungssysteme (AS/RS) bezeichnet. Im Folgenden werden verschiedene Arten von Robotersystemen für die Ein- und Auslagerung von Waren vorgestellt.

AS/RS-Robotersysteme: AutoStore Würfel-Lagerroboter

Das System AutoStore hebt sich auf dem Gebiet der automatisierten Lager- und Bereitstellungsroboter hervor. Es besteht aus einer Flotte von Würfel-Lagerrobotern, die geschickt durch ein extrem dichtes Lager manövrieren. Grid. Dieses Grid ist vollgepackt mit in Stapeln angeordneten Lagerbehältern, auf denen die Roboter gleiten. Mit einer Geschwindigkeit von bis zu 3,1 m/s zeichnen sich diese Roboter nicht nur durch ihre individuelle Beweglichkeit, sondern auch durch ihre kollektive Arbeitsweise aus. Das Wesentliche ihrer hohen Leistung liegt in der synchronisierten Choreographie mehrerer Roboter, die Aufgaben parallel ausführen. Dank fortschrittlicher Software kann AutoStore diesen Schwarm von Robotern nutzen, um einen optimalen Durchsatz zu erzielen.

 Eine Abbildung eines AutoStore Würfellagersystems, das die hocheffiziente und kompakte grid Anordnung mit den darauf arbeitenden Robotereinheiten zeigt.
Eine Illustration des Würfellagersystems mit Lagerrobotern, die auf dem Lager arbeiten Grid.

Ausgestattet mit ausgeklügelten Hebemechanismen, nehmen die Roboter auf Anweisung der Steuerungssoftware ( Controller) geschickt Inventarbehälter auf, tragen sie und platzieren sie. Wenn ein bestimmter Artikel angefordert wird, lokalisiert der Roboter das entsprechende Inventar Bin, entnimmt es aus seinem Stapel und transportiert es zu einer Arbeitsstation (Port ), wo ein Lagerarbeiter die Artikel entnehmen oder auffüllen kann.

Lagerarbeiter bei der Entnahme von Artikeln aus dem Bestand Behälter, die von Lagerrobotern an einen Arbeitsplatz geliefert werden.
Lagerarbeiter bei der Entnahme von Artikeln aus dem Bestand Behälter, die von Lagerrobotern an einen Arbeitsplatz geliefert werden.

Die Roboter holen effizient Behälter, die unter anderen Behältern vergraben sind, und sorgen dafür, dass auch die untersten Behälter schnell erreichbar sind (obwohl die untersten Behälter statistisch gesehen weniger als 5 % der Anfragen ausmachen, die das System durchlaufen).

Nach der Entnahme oder dem Nachfüllen bringt der Roboter den Bin an seinen strategisch festgelegten Platz im Grid zurück, wobei er fortschrittliche Algorithmen einsetzt, um die Effizienz kontinuierlich zu steigern. Auch ohne diese Algorithmen steigen die am häufigsten genutzten Behälter im Laufe der Zeit ganz natürlich nach oben, so dass etwa 40 % der Behälter von oben sofort zugänglich sind, ohne dass man graben muss.

Diese Roboter sind äußerst energieeffizient: 10 Roboter verbrauchen so wenig Energie wie ein Staubsauger. Da das Lager Grid so dicht ist, müssen die Roboter außerdem nicht die gleichen Entfernungen zurücklegen wie bei vielen anderen Lagerrobotersystemen.

Diese Lagerroboter arbeiten ausschließlich auf der Website Grid und sind von menschlichen Bedienern getrennt, was die Sicherheit erhöht und die zusätzliche Herausforderung vermeidet, sich in einer sich verändernden Umgebung zurechtzufinden, wie es bei FTS und FTS der Fall ist. Ein weiterer Vorteil ist, dass die AutoStore Roboterflotte immer sehr flexibel ist. Sollte ein Roboter ausfallen oder gewartet werden müssen, kann er leicht aus dem System entfernt werden, ohne dass die anderen Abläufe beeinträchtigt werden. Wenn das Unternehmen wächst und weitere Roboter benötigt werden, können diese einfach auf Grid hinzugefügt und in kürzester Zeit in die Flotte integriert werden. Dies ist einer der Gründe, warum die Systeme von AutoStore eine weltweite Betriebszeit von 99,7% haben.

Video ansehen: Wie das Cube Storage System funktioniert


AS/RS-Robotersysteme: Automated Guided Vehicles (Mobile Roboter)

Zwei verschiedene Arten von Roboterlagersystemen sind fahrerlose fahrerlose Transportfahrzeuge (AGV) und ihre kleineren Verwandten, die fahrerlosen Transportwagen (AGC). Diese bewegen die Bestände, oft ganze Gänge auf einmal, von einem Punkt zum anderen, entweder mit Hilfe eines Magnetstreifens oder mit Hilfe einer vorinstallierten Karte in Kombination mit einer Sensoreinheit. Sie sorgen für einen ständigen Informationsfluss durch Bestandsverwaltungssoftware wie WMS und tragen gleichzeitig zur Verbesserung der Effizienz bei, indem sie schwere oder gefährliche Lasten bewältigen und die körperliche Anstrengung der Mitarbeiter verringern. Um effizient arbeiten zu können, benötigen diese Roboter eine geeignete Umgebung. Wie automatische Staubsauger können sie Schwierigkeiten beim Wechsel zwischen verschiedenen Oberflächen, unebenen Böden und anderen Hindernissen haben. Bei der Einführung von mobilen Robotern wie AGVs und AMRs ist es auch wichtig, alle Lagerarbeiter über Sicherheitsmaßnahmen zu unterrichten. Da diese Roboter im gleichen Raum wie Menschen arbeiten, ist es nicht ungewöhnlich, dass AGVs mit Gabelstaplern zusammenstoßen. Diese Roboter haben auch einen wesentlich höheren Platzbedarf als z. B. Würfellagerroboter. Sie sind jedoch effektiver bei der Verbesserung der Lagerproduktivität im Vergleich zu manuellen Vorgängen und können Förderanlagen ersetzen, wenn ein Lager eine flexiblere Option als ein statisches Fördersystem benötigt.

 Ein modernes automatisiertes Lager mit AGVs (Automated Guided Vehicles), die Kartons transportieren, zeigt die Integration von Robotik in Logistik und Bestandsmanagement.

AS/RS-Robotersysteme: Autonome Mobile Roboter (Mobile Roboter)

Ein ähnliches System ist der Autonome Mobile Roboter (AMR), der Sensoren, Karten und Software nutzt, um sich in seiner Umgebung zurechtzufinden, ohne eine vorher geplante oder festgelegte Route zu benötigen. Diese Roboter können den Bestand auf der Grundlage der ihnen zugewiesenen Aufgaben verwalten und je nach Bedarf ihre eigenen Routen durch das Lager entwickeln. AMRs können in der Regel Hindernisse vermeiden, die ein AGV oder AGC aufhalten würden, indem sie eine Reihe von Sensoren wie RFIDs und Scanner verwenden. Diese Roboter können immer noch Probleme haben, sich in einer unvorhersehbaren Umgebung zurechtzufinden, und ähnlich wie FTS erfordern sie zusätzliche Sicherheitsvorkehrungen und eine Schulung des Lagerpersonals, um Zusammenstöße zwischen Menschen und Robotern zu vermeiden. AMR-Roboter können auch dazu beitragen, redundante oder sich wiederholende Aufgaben zu reduzieren, und sie können in einer Vielzahl von SKU-Regalen navigieren und darauf zugreifen. Andererseits müssen sie regelmäßig gewartet werden, um mit optimaler Effizienz zu arbeiten, und sie leiden unter Platzbeschränkungen durch Regale oder Höhenbeschränkungen im Vergleich zu kubischen Lagerlösungen. So benötigen sie beispielsweise oft bis zu 75 % mehr Platz als ein kubisches Lagersystem. Diese Roboter können jedoch für andere Aufgaben innerhalb des Lagers nützlich sein, wie z. B. die automatische Sortierung mit Batch-Kommissionierung.

AS/RS-Robotersysteme: Autonome Drohnen in der Luft

Lieferdrohnen sind unbemannte Luftfahrzeuge (UAVs), die leichte Gegenstände sowohl innerhalb eines Lagers als auch über größere Entfernungen transportieren. Die UAV-Modelle haben zwischen 4 und 8 Propeller und können sowohl autonom als auch unter Aufsicht von Bedienern betrieben werden. Aktuelle Forschungsergebnisse deuten darauf hin, dass sie innerhalb eines bestimmten Raums wie einem Lagerhaus oder für die "letzte Meile", d. h. die letzte Phase des Transports zu einem Kunden, von größtem Nutzen sein werden. Im Falle von Lagern können solche Drohnen zur Optimierung der Inventarisierungsprozesse beitragen, indem sie schnell auf Bereiche zugreifen und diese scannen, während sie sich frei bewegen und das WMS-System während der Fahrt aktualisieren. Sie benötigen keine vorgegebenen Routen oder Laserführung und verlassen sich stattdessen auf optische Systeme in Verbindung mit maschinellem Lernen, um in den drei Dimensionen zu navigieren.

Sie versprechen zwar eine beträchtliche Platzersparnis, aber sie bleiben eben nur ein Versprechen. Es gibt keine kommerziellen UAV-Lagersysteme, die den bestehenden Lagerrobotersystemen gleichwertig sind, und die heute eingesetzten UAV-Systeme werden von Mitarbeitern bedient. Aufgrund des erhöhten Energiebedarfs beim Fliegen, der komplexeren Sensorik und der begrenzten Tragfähigkeit werden sie gegenüber leistungsfähigeren, vielseitigeren und einfacheren Systemen wie den R5- und B1-Robotersystemen weiterhin Nachteile aufweisen.

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Ware-zur-Person-Roboter unterstützen die menschliche Kommissionierung

Die Kommissionierung ist ein grundlegender Vorgang im Lager, der für die Auftragsabwicklung und die Auffüllung des Bestands entscheidend ist. Traditionell handelt es sich dabei um eine arbeitsintensive Aufgabe, bei der die Artikel von den Lagerbereichen zu den Behältern oder Packstationen transportiert werden. Die Einführung von robotergestützten Ware-zur-Person-Systemen (G2P) und Stückgutrobotern hat diesen Prozess jedoch revolutioniert und die Effizienz und Geschwindigkeit erheblich verbessert.

Kredit: Element Logic

AutoStoreDie Würfellagerroboter sind ein Beispiel für G2P-Robotersysteme. Sie beschleunigen den Kommissioniervorgang enorm, indem sie autonom Behälter mit Artikeln direkt an die Mitarbeiter an den Kommissionierplätzen liefern. Durch diesen Ansatz wird die Zeit, die die Mitarbeiter mit dem Durchqueren des Lagers verbringen, drastisch reduziert, so dass sie sich auf das Sortieren und Verpacken der gelieferten Artikel konzentrieren können. Indem die AutoStore Roboter die Behälter zu den Mitarbeitern bringen, rationalisieren sie die Arbeitsabläufe, reduzieren Fehler und erhöhen die Gesamtproduktivität.

Pick-and-Place-Roboter: Vollautomatisierung von Kommissionieraufgaben

Pick-and-Place-Robotik, auch bekannt als Stückgut-Roboter, integriert in ein AutoStore G2P-System. Wo normalerweise ein menschlicher Mitarbeiter die vorgelegten Artikel kommissioniert, übernimmt in diesem Fall ein Stückgut-Roboter den Kommissioniervorgang.

Parallel zu diesen Fortschritten wurden Stückgut-Roboter, die auch als Pick-and-Place-Roboter bezeichnet werden, entwickelt, um den Kommissionierprozess weiter zu automatisieren. Im Gegensatz zu den AutoStore Robotern, die Teil des G2P-Systems sind, handelt es sich bei den Stückgut-Robotern um spezialisierte Arme oder Maschinen, die dafür ausgelegt sind, einzelne Artikel aus den von den G2P-Systemen bereitgestellten Behältern zu entnehmen. Stückgut-Roboter sind mit fortschrittlichen Technologien wie Sensoren, Bildverarbeitungssystemen und künstlicher Intelligenz ausgestattet, um Artikel zu identifizieren, zu greifen und präzise in Auftragskisten oder auf Förderbänder zu legen.

Durch die Integration von Stückgutrobotern in den Betrieb können Lagerhäuser nicht nur den Transport der Waren zur Kommissionierstation, sondern auch die Entnahme einzelner Artikel aus den Behältern automatisieren. Dieser duale Ansatz, bei dem G2P-Systeme für die Auslieferung Bin und Stückgutroboter für die Entnahme der Artikel eingesetzt werden, beschleunigt den Kommissionierprozess weiter, reduziert den Arbeitsaufwand und minimiert Fehler, was zu einem effizienteren, kontinuierlichen Betrieb und einem höheren Durchsatz führt.

Sortierung

Die automatisierte Sortierung ist eine Technologie, die in Lagerbetrieben eingesetzt wird, um Artikel schnell und präzise zu identifizieren, zu sortieren und an die vorgesehenen Stellen zu leiten, in der Regel durch eine Kombination von Förderanlagen, Barcode-Scannern und Umleitungsmechanismen. Beispielsweise können mobile Roboter oder Fördersysteme erfüllte Aufträge automatisch transportieren und nach Postleitzahlen in verschiedene Behälter sortieren. Durch den Einsatz automatischer Sortiersysteme können Unternehmen die Effizienz und Genauigkeit ihrer Distributionsprozesse erheblich steigern, was zu einer schnelleren Auftragsabwicklung, geringeren Arbeitskosten und einer höheren Kundenzufriedenheit aufgrund schnellerer und zuverlässigerer Lieferdienste führt. Diese Technologie ist in der modernen Logistik unverzichtbar, um das hohe Volumen und das schnelle Tempo der Warenbewegungen in Lagern und Vertriebszentren zu bewältigen.

Verpackung

Die Lagerroboter können auch den Verpackungsprozess durch den Einsatz automatischer Kartonierungssoftware und Verpackungsroboter automatisieren, die diese Aufgabe effizienter und weniger ressourcenintensiv gestalten.

Und so funktioniert es:

  1. Automatisierte Kartonierungssoftware: Diese Software ermittelt die effizienteste Kartongröße für eine bestimmte Anzahl von Artikeln, wodurch Abfall minimiert und Materialkosten gesenkt werden. Sie berücksichtigt die Abmessungen und Mengen der zu versendenden Artikel und wählt oder konstruiert dann einen Karton, der genau zu den Artikeln passt, so dass kein Platz verschwendet wird.
  2. Absackroboter: Diese Roboter automatisieren den Verpackungsprozess, was besonders für kleinere, weniger zerbrechliche Artikel nützlich ist. Sie legen die Artikel schnell in die Beutel ein, versiegeln sie und bereiten sie für den Versand vor, viel schneller als dies manuell möglich wäre.

Beide Systeme nutzen fortschrittliche Sensoren, um die Größe, das Gewicht und andere Merkmale der zu verpackenden Gegenstände zu erkennen. Auf diese Weise stellen sie sicher, dass jeder Artikel auf die platz- und materialsparendste Weise verpackt wird, die auf die spezifischen Anforderungen des Artikels zugeschnitten ist. Dies beschleunigt nicht nur den Verpackungsprozess, sondern macht ihn auch kosteneffizienter und reduziert die Umweltauswirkungen durch die Minimierung von Abfall.

Transport und Wiederauffüllung

AGC-Roboter eignen sich ideal für den Transport und die Wiederauffüllung von Beständen und vereinen so Aktivitäten rund um die Uhr und eine genaue Bestandsverwaltung zu einem nahtlosen Ganzen. Solche automatisierten Lagersysteme überwachen die Lagerbestände und senden Warnungen, wenn diese unter einen Schwellenwert fallen, wodurch Just-in-Time-Bestellsysteme effektiv unterstützt werden.

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Die Auswirkungen von Lagerrobotersystemen auf das Personal‍

Lagerhallen sind eine Herausforderung für unseren Körper. Sie beinhalten nicht nur Arbeiten in der Höhe und schwere Lasten, zwei der häufigsten Ursachen für Arbeitsunfälle, sondern setzen auch Gabelstapler ein, die nach Angaben der Occupational Safety and Health Administration (OSHA) eine Unfallquote von 11 % aufweisen. Die Einführung von Automatisierungstechnik kann die Belastung der Lagerarbeiter verringern, insbesondere bei Systemen, die Waren zu Personen bringen. Bei solchen Systemen müssen die Mitarbeiter nur noch an einem Arbeitsplatz stehen, um die Aufträge zu erfüllen und die Bestände aufzufüllen. Bei der Entwicklung der fortschrittlichsten Arbeitsstationen wurde auch an den menschlichen Bediener gedacht. Ein Beispiel, FusionPort von AutoStore einen ergonomisch fortschrittlichen Hochgeschwindigkeitsarbeitsplatz, der übermäßige Bewegungen überflüssig macht und so die Belastung und Ermüdung des Körpers verringert. AutoStore Arbeitsplätze sind so konzipiert, dass sie einen komfortablen Arbeitsplatz bieten, der das Wohlbefinden der Mitarbeiter fördert und zu einer Bindung an das Unternehmen führen kann. Die Einführung von Robotern führt zu einer generellen Verbesserung der Sicherheit, zumal diese Systeme für die Übernahme solch schwieriger Aufgaben optimiert sind.

Trotz der Besorgnis über den weit verbreiteten Verlust von Arbeitsplätzen sind einige der Hauptantriebskräfte für die Automatisierung die Notwendigkeit, die Produktivität zu verbessern, Platz zu sparen und gleichzeitig die Auswirkungen des sich verschärfenden Arbeitskräftemangels zu minimieren, der sich im Laufe der Zeit noch verschärfen wird. In allen fortgeschrittenen Volkswirtschaften wächst die Nachfrage nach Lagern stärker als der Bedarf an Arbeitskräften, zumal in Japan, Europa, den USA und China der Anteil der Arbeitskräfte an der Bevölkerung zurückgeht. Der Einsatz von Lagerrobotern ermöglicht eine bedarfsgerechte Skalierung der Lagerhaltung, die Umschichtung von Arbeitskräften für wertvollere Aufgaben und die Verringerung des Risikos von Engpässen, die durch die Abhängigkeit von kurzfristigen saisonalen Arbeitskräften entstehen. Einzigartige menschliche Fähigkeiten wie Wissen, Geschicklichkeit und Kreativität werden mit der fortschreitenden Automatisierung von Routineaufgaben an Wert gewinnen. In einigen Fällen werden aufgrund der höheren Rentabilität und des Wachstums von Unternehmen, die in die Automatisierung investieren, mehr Lagerarbeitsplätze geschaffen, die allerdings weniger körperlich anstrengend sind.

Zufriedenheit am Arbeitsplatz

Die Einführung der Automatisierung wirkt sich oft positiv auf die Arbeitszufriedenheit aus, da die schweren und sich wiederholenden Arbeiten von Robotern übernommen werden. So hat beispielsweise die Einführung von AutoStore bei PUMA die Zufriedenheit der Mitarbeiter deutlich verbessert, wie Thomas Liske, Global Logistics Director bei PUMA, betont. Er vergleicht die traditionelle Lagerumgebung, die oft als dunkel, schmutzig und anstrengend empfunden wird, mit der neuen Einrichtung von AutoStore . "Wir können sehen, dass die Leute sehr stolz darauf sind, in einer AutoStore Umgebung zu arbeiten, die sehr sauber und technologieorientiert ist", bemerkt Liske.

Sehen Sie, wie PUMA seine Erfahrungen mit der Einführung von Lagerrobotik teilt

Anforderungen an die Ausbildung

Manch einer mag sich Gedanken über den Schulungsbedarf von automatisierten Systemen mit Lagerrobotern machen. Dies variiert von System zu System, aber mit AutoStore ist die Schulung neuer Lagerarbeiter aufgrund der menschenfreundlichen und intuitiven Benutzeroberfläche unglaublich effizient. Knuspr benötigt zum Beispiel nur 1 Stunde, um neue Mitarbeiter in die Arbeit mit dem Lagerrobotersystem einzuweisen.

Darüber hinaus verursacht die Einführung von Automatisierung und Lagerrobotern, wenn sie richtig durchgeführt wird, so gut wie keine Unterbrechung eines bestehenden Betriebs. Dies ist ein Bereich, in dem sich AutoStore auszeichnet, da die Installationszeit sehr kurz ist und die Störung des Kerngeschäfts minimiert wird. Automatisierte Lagerlösungen wie die Cube-Storage-Systeme ermöglichen es einer Vielzahl von Betrieben, eine Form der maßgeschneiderten Automatisierung einzusetzen, die erhebliche Platz- und Effizienzeinsparungen bieten kann.

Die Wahl des richtigen Systems

Wie bei allen Projekten, die Ihr Unternehmen betreffen, ist es in einem ersten Schritt unerlässlich, eine gründliche Due-Diligence-Prüfung der verschiedenen Anbieter vorzunehmen, um herauszufinden, wie sie Ihr Unternehmen sehen, an welchen Systemen sie gearbeitet haben und welchen Wert ihre Arbeit für ihre Kunden hatte (über Referenzen). In einem ersten Schritt sollten Sie sich eine Reihe von Fragen stellen, um sicherzustellen, dass Sie das richtige System für sich auswählen.

Dazu gehören unter anderem:

  • Wie viel Platz brauchen Sie?
  • Wird diese Lösung meinen Spitzenbedarf decken?
  • Wie hoch ist die Betriebszeit des Systems?
  • Kann die Lösung mit meinem Unternehmen wachsen?
  • Wie genau ist das System?
  • Wie wird das System unsere Sicherheit verbessern?
  • Wie schnell kann das System installiert werden?
  • Wie hoch sind die Installations- und Betriebskosten?
  • Lässt sich das System leicht skalieren, um Wachstum zu unterstützen?

AutoStore hat einen detaillierten Anbieterleitfaden eingeführt, der Unternehmen bei der Auswahl des richtigen Systems für ihre Bedürfnisse helfen soll. Diese Fragen in einem frühen Stadium zu stellen, ist auch Teil eines Dialogs mit potenziellen Anbietern, da viele der Fragen von Anbietern wie AutoStore gestellt werden müssen. Bei einer einfachen Frage nach dem Platzangebot geht es beispielsweise auch um die Art des verfügbaren Platzes, die Speicherdichte und die Erweiterungsmöglichkeiten. Es ist auch wichtig, in dieser frühen Phase Referenzen für gleichwertige Systeme einzuholen, um Ihren Entscheidungsprozess zu unterstützen.

Welches System auch immer Ihren Anforderungen entspricht, die Tendenz in der Branche geht zu immer mehr Automatisierung, da die Unternehmen entdecken, wie die Robotik Kosten senken, die Handhabung von Objekten rationalisieren und die Kundenzufriedenheit verbessern kann, was sich wiederum in Marktanteilen niederschlägt.

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Kombination verschiedener Robotersysteme

Um den unterschiedlichen Anforderungen eines Lagers gerecht zu werden, entscheiden sich einige Unternehmen für die Installation verschiedener Arten von Robotern für unterschiedliche Aufgaben im Lager. Einige Unternehmen installieren zum Beispiel AutoStore Systeme für die Ein- und Auslagerung von Waren und FTS für den Transport der kommissionierten Waren von den Kommissionierstationen zu den Versandstellen. Die gängigste AutoStore Integration für den Transport kommissionierter Waren von A nach B sind Fördersysteme, da sie am effizientesten sind. In einigen Fällen entscheiden sich manche jedoch aufgrund der mangelnden Flexibilität nach der Installation für FTS.

Zusammenfassung

Seit der Installation von Unimate #001 hat sich die Robotik immer weiter entwickelt, und die Lagerautomatisierung floriert im gesamten Unternehmenssektor. Angesichts des breiten Angebots an verschiedenen Systemen mit unterschiedlichen Kosten, Installationszeiten und anderen Faktoren stellt sich die Frage: Welches ist das richtige für Ihr Unternehmen? Wenn Sie mehr über die Lagerautomatisierung erfahren möchten, wenden Sie sich bitte an AutoStore . Wir geben Ihnen unsere Empfehlungen, die auf einem reichen Erfahrungsschatz von mehr als 1250 Systemen in 49 Ländern basieren.

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